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作者:佚名  来源:不详  录入:Admin  更新时间:2015/6/5 10:34:00  点击数:10455
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1 .总  则

1.1 目的及适用范围

1.1.1 目的

为进一步规范隧道施工的各项工序操作,提高施工管理水平,实现隧道施工标准化,克服质量通病,促进高速公路隧道施工质量再上一个先新台阶,在现行标准、规范的基础上编写本指南。

1.1.2 适用范围

本指南适用于所有新建、在建高速公路工程项目(含连接线)隧道工程建设。

 

1.2 编制依据

1.2.1 交通部公路隧道设计、施工规范、验收等相关标准。

1.2.2 福建省高指提出的“一流的材料,一流的设备,一流的管理”的要求及其有关施工管理、技术文件。

1.2.3 本行业通行的、先进的工艺和管理方法

 

1.3 章节划分

1.3.1 本指南共十三章,分为总则、施工准备、隧道总体施工工序、洞口开挖、洞身开挖、初期(超前)支护、仰拱与铺底、隧道防排水、隧道二衬施工、路面、明洞与洞门、隧道监控量测和附属工程。其中部分章节按分离式隧道、连拱隧道和小净距隧道分段落叙述。

 

2.施工准备

2.1 施工场地规划

2.1.1  进场后应立即组织进行现场踏勘,收集气象、水文及地质资料,了解现场施工材料供应和交通等施工条件,并写出调查报告,供项目部施工决策和进行施工场地规划。

2.1.2 施工现场布置

  2.1.2.1 在施工期间, 应在隧道施工场地的显著位置悬挂安全文明生产、质量管理、廉政建设等标牌标语:

1  工程简介牌:对工程的主要构造,地址情况、施工方案、分阶段的工期计划等作一简要介绍。

2  安全质量保证牌: 明确对该项工程的安全质量保证措施。

3  施工场地布置牌:采用电脑绘制,对施工现场的布置采用图示方式表达,注明位置、面积、功能。

4 创优规划标识牌:主要明确该工程的创优目标及创优措施。

5 安全生产操作规程牌:主要明确施工各工序的安全生产操作规程。

6 廉政监督牌:主要明确施工廉政制度、廉政领导小组、廉政监督小组和廉政监督电话等。

7 工程责任人标识牌:明确建设单位、设计单位、监理单位、施工单位的负责人及施工单位的项目总工、质检工程师、单位工程负责人、质检员、现场监理工程师、监理员。

8施工进度牌:主要反映隧道掘进、初支、铺底、二衬施工进度。

9 各种标识牌按矩形定制,采用白底蓝字。其中安全质量保证牌和廉政监督牌按1.5m*3m,其余按1.2m*2m的尺寸定做。

2.1.2.2 现场机械设备布置有序,必要时应悬挂安全操作规程,尺寸参照0.6m*0.8m,白底黑字。

2.1.2.3 现场各种防火、防高空坠落、安全帽等安全标识牌按照国家有关规定统一制作,悬挂于工地醒目位置。

2.1.2.4 现场的周转材料、半成品材料的堆放严格按照有关材料堆放的规定进行。标识牌按照0.4m*0.25m的制作,采用白底黑字。牌面标明材料规格、计量单位、材料来源、批号、质量状况等五项内容。

 

2.2 四通一平建设

2.2.1 施工便道、便桥

   2.2.1.1 施工便道、便桥的技术质量要求

     1 施工便道路基宽度不小于4.5m,路面宽度不小于3.5m,曲线或地形复杂地段应适当加宽。视地形条件和视距要求,不大于400m设置一处错车道,错车道路基宽度不小于6.5m,路面宽度不小于5.5m,长度不小于20m。

     2 便道土质路基地段基层为不小于20cm厚的片(碎)石垫层,其面层为5cm的泥结碎石面层。挖方石质地段路基表面用泥结碎石找平。

     3 便道的两侧应设置边沟和排水沟。

     4 便道急弯、陡坡地段设置安全护栏和醒目的安全警示标志,岔路口设置方向指示牌。

     5 便桥应满足载重和排洪要求,汽车便桥桥面宽度不小于3.5m,设置防护栏和超限标牌。

2.2.1.2 各施工便道从起点起依序编号,设便道标识牌于路口处,标识牌按照0.8m*0.6m尺寸制作,蓝底白字,标明便道序号、通往XX隧道进(出)口、陡弯段里程、养护责任人、注意安全驾驶等内容。

2.2.1.3 施工期间指定专人负责对施工便道(便桥)进行日常检查、保养和维护,做到雨天有人清沟排水,晴天有车洒水除尘,保证路面平整,行车舒适,确保畅通。

2.2.1.4 利用地方道路作为施工便道, 应提前与有关部门签订好协议,待工程完工后按照协议进行补偿或修复。

2.2.1.5 工程完工后, 应将施工便道及便桥予以拆除。当地部门要求保留时应与相关部门签订好协议,否则应予以复耕或对河道进行清理。

2.2.2 施工临时用电

   1  向业主申请用电应包括以下内容:临时用电负荷的计算;临时用电线路的平面布置图;临时用电的安全使用方案;临时用电的安全组织机构。

   2 变电站宜设在洞口附近,并应靠近负荷集中地点和设在电源来线一侧。

   3 供电、照明线路布设应符合有关规范要求,根据施工需要计算变压器容量、台数。当隧道附近有高压线路通过时,应和当地电力部门协商确定高压电梯接位置。

   4 对于短隧道应采用高压至洞口,再低压进洞;长、特长隧道施工应考虑高中压进洞,以满足施工需要。

   5 隧道照明,在成洞地段和不作业地段采用220V,作业地段一般不大于36V,动力设备采用三相380V。

2.2.3 施工供水

1 寻找水源,按施工需要的供水压力(水压不小于0.3MPa)合理选址修建高位水池,安装上、下水管路。

2 对于修建高位水池困难的隧道,宜采用变频高压供水装置满足施工需要。

2.2.4 施工供风

1 压风站应在洞口旁选址修建,并宜靠近变电站,应有防水、降温、保温和防雷击设施。

2 压风站供风能力须满足隧道正常施工需要,供风管路布置尽量避免压力损失,保证工作面使用风压不小于0.5MPa;并配备一定数量的内燃压风机满足隧道前期施工需要。

2.2.5 施工期间“三管两线”按图2.1布置。

 

图2.1 “三管两线”布置示意图

2.2.6 施工场地平整

1 场地平整的机械应先进场,以便完成征地后立即开展平整压实工作。

2 场地平整宜一次到位,以免影响后续工作。所有清表、弃方应规范堆弃,不得影响周围环境。

 

2.3 驻地建设

2.3.1 承包商自接到中标通知书45天以内必须完成驻地建设。

2.3.2 项目部组织机构的设置应符合业主有关项目机构设置的要求,确保本项目的质量、安全、进度和投资等各项目标得以顺利实现。

2.3.3 项目经理部应建立起真正能够有效运行的安全、质量保证体系,体系中相关人员的资历、数量应与投标承诺相一致。项目部的项目经理、总工、试验室主任等主要管理人员应保持稳定,不得频繁更换。若需更换,必须报业主批准。

2.3.4 项目部应设置岗位牌,项目管理人员上工地一律佩戴胸牌,特殊工种须持证上岗。

2.3.5 项目部无论是租赁房屋或自行搭建临时房屋作为工作和生活用房,必须保证能容纳30人开会且不小于40m2的会议室,不小于15m2的资料室和不小于100m2的试验室,室外有一定的停车场地。

1 项目部会议室(办公室)应张贴如下图表①组织机构框图;②安全、质量保障体系;③路线平、纵面缩图;④工程形象进度图和网络计划图;⑤晴雨表;⑥项目质量方针和质量目标;⑦工期倒计时牌;⑧宣传栏;⑨工程简介;⑩其他各种管理制度和岗位职责等。

2 项目部应设专职资料档案员,资料员必须要由工程类技术员以上的专业技术人员担任,各种技术资料填写规范,及时准确,手续完备,分类清晰,查阅方便,文件资料的编制整理符合交通部有关竣工文件的编制办法的要求。

3 项目部试验室仪器设备在签订合同后30天内必须全部到位,45天内完成安装、调试、标定和临时资质申请。仪器和人员的配备及其工作环境应与其所承担的工地试验室工作相适应,并且在取得相应的资质后方可开展工作。各项管理制定健全,各种试验仪器和设备要有管理台帐,超出标定期限的应重新标定。各种试验资料记录完整,真实有效,严禁造假。

2.3.6 工地临时房屋

1  在工地搭建的临时生活用房,必须选择在地质稳定、地势较高、排水良好和水电道路畅通的地方,生产生活用房应分开搭设。

2 工地用房必须搭设稳固,室内外地面采用5cm厚的C15砼进行硬化。

3 工房不提倡搭通铺,一室不得超过8人,人均居住面积不小于2m2.

4  应做好工地房屋内的安全用电和防火工作,必须按有关规定配备消防器材,台风季节应做好防台风各项准备工作。

5  应搞好工地生活区环境卫生工作,对生活垃圾和污水进行合理处理,保证周围环境整洁卫生。

 

2.4 拌和站

2.4.1 拌和站应合理划分为生活区、拌合作业区、材料计量区、材料库及运输车辆停放区。所有隧道原则上一端只能设置一套拌和站,供两个单洞集中使用。

2.4.1 拌和站的场地处理

1 拌和站的所有场地必须进行砼硬化处理,要求使用20cm厚石渣垫层,20cm厚的C15砼作为面层。

2 场地硬化按照四周低,中心高的原则进行,面层排水坡度不应小于1.5%,场地四周应设置排水沟,排水沟底面采用M7.5砂浆进行抹面。

3 在场地外侧合适的位置设置沉砂井及污水过滤池,严禁将站内生产废水直接排放。

4 拌和站应采用封闭式管理,四周设置围墙,进出场设置大门,并悬挂安全、生产标语。

2.4.3 拌和站生产能力和规模

1 隧道拌和站必须达到三仓式自动计量标准,单机生产能力不小于50m3/h,总装机能力以满足最大批砼数量需要为原则。

2 在主要拌和站建设完成之前, 施工正式工程砼必须采用450L的强制式拌和机完成,砼罐车运输。所有永久工程必须实现砼集中拌和生产,以管道泵送或砼罐车运输。

3 拌和站在建设完成后,需根据搅拌站的功率配备相应的发电机,确保拌和站有可靠的电源使用。

4 拌和站的计量设备应通过当地政府计量部门标定后方可投入生产,使用过程中定期进行标定,确保计量准确。

2.4.4 拌和站的砼配合比标识牌

拌合机操作房前醒目位置应悬挂同配合比标识牌,标识牌采用镀锌铁皮制作,尺寸0.6*0.8m,白底红框黑字,油漆喷涂确保不褪色,数字用彩笔填写,字迹工整清晰可辨。标识牌包括以下内容:砼设计与施工配合比(含外加剂)、日期、集料的计算与实测含水量、各种材料的每盘用量。

2.4.5 水泥库房及外加剂房

1  原则上应使用散装水泥,在个别条件不允许的情况下,应建造库房,使用袋装水泥。库房的面积按照1.5t/m2的标准建设。

2 库房中外加剂与水泥应分开存放,存放高度不应超过1.5m;不同批次、不同品种、不同生产日期的水泥应分区堆放,并根据不同的检验状态和结果采用统一的材料标识牌进行标识;库房应设置进库门和出库门,确保水泥的正常循环使用。

3 水泥库房原则上采用砖砌房屋,尽量靠近拌和机,库房内部采用水泥粉刷,地面采用C15砼进行硬化,上铺2层油毡,然后利用方木或砖砌上搭5cm木板,铺设油毡,使水泥储存离地30cm。水泥存放应远离四周墙体30cm以上。

4 水泥库房内应建立详细的水泥调拨台帐,使物资的使用有一定的可追溯性。

5 C30及以下砼可采用年产40万吨以上厂家生产的立窑水泥,且必须已达到安定期的水泥;C30以上砼必须使用旋窑水泥。

6 使用散装水泥的拌和站,要设水泥储存灌,根据用量选择水泥灌容量,配合电脑自动输入。

2.4.6 砂石料的场地规划

1凡用于正式砼工程的砂石料应分不同粒径、不同品种分仓存放。不得混堆或交叉堆放,分料仓应砌筑1.5m高墙体隔开,采用石灰或水泥砂浆抹面,仓内地面设不小于4%的地面坡度,不得积水。

2 砂石料按2.1.2.4规定进行材料的质量检验状态标识。

 

2.5 弃渣场、自办料场、炸药库

2.5.1 隧道施工前应详细调查,和业主及当地政府配合,选择出渣运输方便、距离短的场所作为弃渣场,场地容量应容纳隧道弃渣量。不得占用其他工程场地和影响附近各种设施的安全;不得影响附近的农田水利设施,不占或少占农田;不得堵塞河道、沟谷,防止抬高水位和恶化水流条件。

2.5.2 当隧道开挖弃渣强度等指标符合建材需要时,现场应建碎石场以充分利用。加工碎石设备应采用带除尘装置的反击破碎石机并配有联合重筛分设备,喷射砼用的小碎石采用锤击式破碎机加工。日产量在100M3以上的碎石场宜配置自动或半自动水冲洗设备,以提高碎石质量。

2.5.3 炸药库设置应远离人群,并经公安部门批准,办理相关手续,距离洞口不小于500m。根据施工进度计划安排及月循环进尺核定炸药库库容量,雷管库和炸药库必须分开建造,两者距离不得少于30m,库房四周进行全封闭,且安设防雷击,放热及警报系统,并有专人值守,其他设施必须符合公安部民用火工品管理条例。

 

2.6 技术资料准备

2.6.1 在开工前,应对设计文件进行审查和现场核对,并熟悉设计文件内容,对设计中存在的问题及时提请设计单位解决,并做好设计技术交底。

2.6.2 完成试验室临时资质申报和材料的招投标工作以及砼配合比的设计、实施性施工组织设计编制及报批。

2.6.3  接桩后,应在28天内完成导线、水准点的复测和加密测量工作,并做好各桩点的保护措施直到工程竣工。

2.6.4 编制实施性施工组织设计

实施性施工组织设计应包括编制依据、工程概况、场地布置及临时工程的准备情况、主要施工人员、设备、机构设置、工程项目的进度计划、材料及机械设备的上场供应计划、资金使用计划、单位、分部及分项工程划分、工区划分、主要施工方案、施工方法、工艺及质量控制、安全、文明施工的各项保证体系和措施。

选择施工方案应根据地质条件,结合隧道长度、断面、结构类型、工期要求、施工技术力量、安全生产、机械设备、材料、劳动力组合等情况合理确定,并依次编制进度计划。

2.6.5 单位、分部、分项工程的划分

 应按照《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/-2004)的规定,在工程开工前将本项目《单位、分部、分项工程的划分表》书面报送监理工程师审批,作为工程内业资料编制的依据之一。

2.6.6 总体开工报告

   开工前应向监理工程师报批,主要内容包括:施工机构、质检体系、安全体系的建立和劳动力安排,材料、机械及检测仪器设备进场情况,水电供应,临时设施的修建,施工方案准备情况等。

2.6.7 分部或分项工程开工报告

分部或分项工程开工前14天向监理工程师提交开工报告,其内容包括:施工地段与工程名称;现场负责人名单;施工组织和劳动力安排;材料供应、机械进场等情况;材料试验及质量检验手段;风水电供应;临时工程的修建;施工方案进度以及其他需要说明的事项。

 

2.7 主要条件准备

2.7.1 材料的采备

1 隧道施工前应做好水泥、砂石料、钢筋(材)、外加剂、防水板、透水管等各项材料的招标订购工作,并根据施工进度计划,制定材料供应计划;特别时做好隧道前期施工支护所需材料的采备工作,如水泥、中(粗)砂、小碎石、速凝剂、钢纤维、钢筋等材料以及早强锚固药卷、钢拱架等成品、半成品等。

2 材料采购应严格按材料招投标程序进行,选择供应能力强、质量合格、价格优惠的厂家。

3 材料进场前严格进行检查验收和取样送检,试验合格经监理工程师认可后方可进料;杜绝不合格材料进入现场。

2.7.2 组织机械设备进场

1 隧道前期上场的机械设备主要有以下几种:

1)土石方施工设备:包括挖掘机、推土机、压路机和自卸车等;

2)隧道开挖及出渣运输设备:凿岩机、台车(架)、装载机、大吨位自卸车等;

3)隧道支护设备:湿喷机、管棚钻机、注浆机等;

4)混凝土施工设备:砼搅拌机、配料机,砼运输车、捣固设备、衬砌台车(模板、拱架)等;

5)钢筋(结构)加工设备:钢筋调直机、切断机、弯曲机、电焊机等;

6)风、水、点供应设备:内燃空压机、电动空压机、水泵(变频高压供水装置)、变压器、发电机等。

7)相应阶段配备的检测仪器和设备。

2 机械设备应本着性能优良、配套合理、工效高的原则配备,并根据施工进度计划安排,分阶段、分期组织上场,以满足施工需要。

2.7.3 组织施工队伍进场

隧道施工的钻爆、运输、支护、模筑衬砌等作业均宜安排专业队伍进行施工,施工前应根据施工进度计划、施工技术水平等制定详细的劳动计划,及时组织上场,以满足施工需要。

2.7.4 材料样品及有关条件资料应列入建设档案备查。

 

3 隧道总体施工工序

3.1 分离式隧道

3.1.1 工序划分

一般双线分离式隧道工序可划分为:洞顶截水沟开挖、砌筑及洞口排水工程;洞口土石方开挖及边、仰坡和成洞面临时支护;进洞辅助措施施工;浅埋段开挖、初期支护;浅埋段及洞口明洞模筑衬砌施工;洞门施工;洞身开挖;洞身初期支护;仰拱和铺底;洞身防排水;二次衬砌;洞内路面等。

3.1.2 总体工序

   见图3.1。

开工前施工准备

洞顶截水沟开挖、砌筑及洞口排水

洞口土石方开挖及临时防护

套拱、超前管棚等进洞辅助措施施工

浅埋段开挖、初期支护及仰拱施工

浅埋段及洞口明洞模筑衬砌施工

洞身开挖及排水

洞身初期支护

仰拱和铺底

洞身防水设施

模筑二次衬砌

洞内路面及两侧沟槽

洞门及其附属工程施工

根据围岩条件和量测情况合理选择支护参数

洞口及洞内软岩段二次衬砌尽早施工,其他段落根据监控量测结果适时施工,一般情况下二衬与开挖面一般不超过200m

初支紧随开挖面及时施作,减少围岩暴露时间,抑制围岩变形,并及时进行复喷,硬岩地段复喷作业距掌子面不得超过80m

铺底及边沟距掌子面不大于80m

图3.1  分离式隧道总体施工常规程序

3.1.3 要点说明

  1 图3.1适用于洞口设有明洞、且洞口地质情况相对较好的隧道,按先进暗洞,由内向外施作洞口明洞模筑衬砌,再进行洞身段开挖、初支、二衬的顺序编制。当洞口围岩条件很差时,要求先施作洞口明洞,再进暗洞,即洞口土石方开挖完成,并处理好明、暗洞交界面后,进行明洞主体模筑衬砌,并及时施作洞门,然后再进行暗洞浅埋段施工,洞身段开挖、初支、二衬施工,图中程序相应进行调整。

  2 洞口段施工应将洞顶截水沟及洞口排水;洞口土石方的开挖及开挖面的临时支护;进洞辅助措施施工;暗洞浅埋段开挖、初支、仰拱铺底、二衬;明洞主体模筑衬砌、防排水、土石方回填;洞门圬工施工等诸多环节统筹考虑,以“减少干扰、利于保证洞口施工安全”为原则合理安排其施工先后顺序。

 

3.2 连拱隧道

 

3.2.1工序安排原则

连拱隧道结构特殊,一般情况下,受线路布置限制,其长度较短。通常采用中导坑先行贯通,施作中隔墙后,再以先左(右)后右(左)的顺序做两侧主洞的方法进行施工。连拱隧道的施工增加中导坑开挖、支护、中隔墙浇筑等工序。

3.2.2 总体工序

连拱隧道施工总体程序安排参见图3.2(以右洞超前左洞为例)。

3.2.3 要点说明

图3.2适用于洞口不设明洞的隧道,当设有明洞时,应先做明洞,再进两侧主洞暗洞,图中程序相应进行调整。

3.3 小净距隧道

3.3.1 总体程序安排原则

当双线分离式隧道的净距小于或等于1.5倍洞径时,称为小净距隧道。减少施工中对中夹岩的扰动,控制中夹岩的围岩变形,确保开挖过程中围岩的稳定性,是保证小净距隧道按设计要求顺利完成的关键。

小净距隧道相比一般分离式隧道而言,在工序上增加了中夹岩的加固工作,通常采用的手段有小导管或中空注浆锚杆注浆及水平贯通预应力锚杆等形式。小净距隧道施工程序安排应将两座紧邻并行的隧道工序统筹进行考虑,以新奥法为基础,以实施微震爆破和做好中夹岩加固为要务,以建立数据化、信息化机制,加强振动测试,精心监控量测为手段,科学选择各类围岩开挖方法,及时锚喷支护,合理安排左右洞各工序步距,最大限度地减少施工对围岩(特别是中夹岩)及隧道结构的扰动,保障施工安全和质量。

3.3.2 总体程序安排

小净距隧道总体程序安排从单座隧道来说同分离式隧道基本相同,关键是要做好两座紧邻并行隧道各工序相互间的步距安排,以使一座隧道施工对另一座隧道施工的不利影响控制在预期范围内,保证安全。具体各工序的步距根据现场爆破振动测试和围岩变形量测结果确定。

 

开工前施工准备

进洞口洞顶截水沟及洞口排水

出洞口洞顶截水沟及洞口排水

进洞口土石方开挖及防护

出口土石方开挖及防护

进口段中导坑开挖

出口段中导坑开挖

中导坑贯通,中隔墙浇筑

中隔墙回填加工

右侧主洞开挖

右侧主洞初支

右洞仰拱和铺底

右洞洞身防排水

左侧主洞开挖

左侧主洞初支

左洞仰拱和铺底

左洞洞身防排水

左侧主洞二次衬砌

洞内砼路面及沟槽施工

右侧主洞二次衬砌

设置量测点,监控左右洞和中隔墙的变形情况,提出合理施工方案

初支应紧跟并及时支护

软岩段二衬应尽早施工,断面及早闭合,保证隧道的安全稳定

先行洞二衬断面落后后行洞开挖面距离不小于10~20M

后行洞二衬距其开挖面距离一般为40m

及时进行洞门施工

图3.2 连拱隧道总体施工程序示意图

 

 

4.洞口开挖

4.1 施工前提条件

4.1.1 隧道进出口联测已完成,且贯通误差符合规范要求;测放出进洞控制桩,并保护良好;边、仰坡开挖边线、明暗洞交界里程等测量放样已按规范完成;

4.1.2 对洞口情况已进行了详细调查,如洞口的地形情况,有无不良地质或偏压;植被分部情况;征地拆迁情况,对地表沉降要求严的构造物分布及结构特点;洞口及附近的地表水系对隧道施工的影响程度;洞口地表有无泉眼露出,地下水分布情况,对围岩的影响程度,洞口土体含水量、塑性指数等原始参数等等;

4.1.3 洞口范围内的涵洞等相关工程施工情况满足隧道正常施工条件。对不稳定的洞口边坡已进行处理;

4.1.4 洞顶截水沟以完成,并设置了必要的临时排水措施,永临结合,初步形成畅通的洞口排水系统;

4.1.5 洞顶沉降观测点、基点已布设完成,并取得了第一组数据;

4.1.6 洞口开挖及进洞方案已报批,并有应急情况下的预案;

4.1.7 锚喷支护用材料已到位;劳力、机具已到位,具备施工条件。

 

4.2 工序

4.2.1 工序划分

本项工作内容包含以下工序:洞顶截水沟开挖、砌筑;洞口其他排水工程;洞口土石方开挖;边仰坡及成洞面临时防护;洞口套拱、管棚棚架式体系等辅助进洞措施施工。

4.2.2 施工工序

见图4.1、图4.2(以某隧道超前小导管辅助进洞措施为例)。

 

 

图4.1 某隧道洞口超前小导管进洞施工方案图

 

洞顶截水沟及其他排水工程施工,完善洞口排水系统

自上而下分层进行洞口土石方开挖(第一、第二阶段:挖至设计成洞面)

随开挖及时进行边、仰坡及成洞面锚喷临时防护

测量放样,在成洞面上挖槽,安装洞口第一榀钢架拱

钻孔,安装第一环超前小导管,导管尾端和钢架焊接,并预注浆加固围岩

以50cm间距安装外侧第二榀钢拱架,连接固定两榀钢拱架

拱架内缘挂模湿喷30cm砼,形成临时套拱+超前支护的棚架式体系

转入暗洞浅埋段开挖、初支施工

图4.2  洞口开挖施工流程图

4.2.3 说明

    洞口套拱+超前小导管棚架式体系是洞口山体坡脚切方后保证坡脚稳定的重要措施。当洞口地质很差且覆盖层很薄时,采用超前长管棚架支护,洞口设25号砼套拱,稳定坡脚并兼做管棚导向墙;当洞口围岩情况好时,洞口套拱等辅助措施可予以取消。

 

4.3 施工技术

4.3.1 洞口排水工程施工

    1 洞顶截水沟是洞口排水工程的重要组成部分,可有效防止地表水渗入开挖面影响洞面稳定。施工时,除严格按规范施工,还须用粘土将洞口顶部地表的凹坑填平或喷砼填平,使其排水顺畅,并接入两侧路基边沟内,形成完善的排水系统。

    2 反坡施工洞口,施工期间设渗水盲沟,并将两侧排水沟于洞口部位设浆砌片石隔墙和洞外隔离。

4.3.2 洞口土石方开挖

    1 洞口土石方施工宜避开降雨期,洞口支挡工程应结合土石方开挖一并完成;洞口端墙处的土石方,应视地层稳定程度、洞口施工季节和隧道施工方法等选择施工机械和施工方法。

    2 洞口土石方采用明挖法施工,自上而下分阶段、分层进行开挖。第一阶段挖至设计临时成洞面,并视围岩情况,结合暗洞开挖方法,预留进洞开挖台阶;第二阶段开挖其余部分,形成永久仰坡。

    3 土方部分直接用人工配合机械进行开挖:石方部分近边仰坡处预留光爆层,松动控制爆破,然后再进行光面爆破成型,以减轻对洞口围岩的扰动,保证边坡平顺度。

4 当洞口可能出现地层滑坡、崩塌、偏压时,应采取相应的预防措施。

4.3.3 开挖面临时防护

由于洞口边仰坡开挖成型距洞门完成,永久防护到位间隔时间较长为防止地表水渗入开挖面,保证此间洞口坡体的稳定性,采取锚喷网支护形式。洞口土石方每级开挖完成,应随之及时进行防护。

4.3.4 进洞辅助措施施工

根据洞口围岩条件,通常采用的进洞辅助措施有超前砂浆锚杆、超前小导管和超前长管棚三种形式,和钢架支护联合设置,形成棚架式支护,以利于安全进洞。

 

4.4 施工工艺

4.4.1 洞口土石方开挖

1 测量放样,洒白灰标示出开挖边线

2 自上而下逐段、逐层开挖,严禁掏底开挖或上下重叠开挖。开挖完成后,检查坡面成型质量,随之进行临时防护施工。

3 土方采用挖掘机开挖,自卸汽车运至弃渣场。靠近边坡处预留30cm左右的保护层,人工清刷,及时夯实整平成型,防止超挖,保证边坡平顺度,坡率符合设计及规范要求。

4 石质地层先采用松动控制爆破拉槽,再对边仰坡预留光爆层实施光面爆破。施工应严格按批准的爆破设计组织施工,对布眼、装药参数重点控制,严禁违章超量装药;爆破后,应及时清除松动石块。

4.4.2 临时防护

1 在边坡、仰坡进行喷射混凝土前,用高压风清理坡面,并按设计规定或监理工程师的指示做好其他各项准备工作。

2 在岩面上确定锚杆位置,控制钻孔方向进行钻孔,孔深和孔径应符合设计要求。钻孔完毕,应将孔内岩粉吹干净。

3 安装锚杆,同时在钻孔内灌注灌注水泥砂浆及锚固剂或其他图纸规定并经监理工程师批准的材料。

4 埋设控制喷射混凝土厚度的标志,铺设钢筋网,网眼的大小应符合图纸规定,钢筋网应与锚杆连接牢固,其与岩面的间隙宜为30mm,或按图纸规定。

5 喷射混凝土采用喷射技术,分段、分片由上而下进行。

 

4.5 施工质量

4.5.1 洞口铺设系统

1 洞顶截水沟结构尺寸符合设计要求,砌体质量符合规范要求,排水顺畅,无堵塞、无积水、无开裂、无漏水,且两侧已接入路基排水边沟中。

2 盲沟等临时排水工程能满足施工正常排水需要,完善排水系统。

4.5.2 洞口土石方开挖

1 成型坡面外观平顺美观,无浮石、危石;

2 超挖符合规范要求,边、仰坡坡率不大于设计值;

3 石质地层边、仰坡成型光爆残眼率硬岩≥80%,中硬岩≥70%,软岩≥50%,且分部均匀;上下台阶开挖错台不得大于5cm。

4.5.3 临时支护

1 锚杆布设均匀,材质、间距、长度均符合设计要求;锚固材料质量符合设计要求,抗拔力符合规范要求;

2 钢筋网材质、结构尺寸符合设计要求;安装牢固;保护层厚度符合规范要求;

3 喷射混凝土原材质量符合规范要求,强度评定合格,喷层宽度均匀且不小于设计值,喷层表面平顺美观。

4.5.4 进洞辅助措施

1 超前支护所用钢筋、钢管等材质,环向间距、纵向搭接长度、方向等布置参数,以及锚固所用材料均须符合设计及规范要求。

2 钢架的材质、结构型式及尺寸符合设计要求,安装榀间距、垂直度、扭曲度符合设计及规范要求,底脚浮渣必须清除干净,并预留支撑沉落量,以防侵入净空。

 

4.6 安全文明

1 进洞前应尽早完成洞口排水系统;

2 洞口土石方开挖必须自上而下分级进行,并及时做好临时防护;

3 开挖中应严格按规范要求进行沉降观测,随时检测、检查边坡和仰坡稳定情况,如有滑动、开裂等现象,应适当放缓坡度,保证边仰坡稳定和施工安全;

4 石质地层应严格按松动控制爆破组织施工,不得采用深眼大爆破开挖边仰坡;

5 开挖的土石方应按施工组织要求在指定地点倾倒、存放、严禁弃渣土危及边坡及其他建筑物的稳定,并不得影响运输安全及周边环保要求;

6 偏压洞口施工应做好支档、反压回填等工作,再开挖;开挖方法应结合偏压地形情况选定,不得因人为因素加剧偏压。

 

5 隧道洞身开挖

5.1 施工前提条件

5.1.1 中线、水平基点布设合理,轴线放样和标高测量满足施工要求。

5.1.2 围岩周边收敛计、精密水准仪等监控量测仪器齐全,测点布置及时合理,量测方法可靠,量测数据反馈信息满足开挖正常作业要求;软岩地段能够准确地超前地质预报。

5.1.3 应配备激光断面仪,以在成洞后和二次衬砌前及时做好断面尺寸量测。

5.1.4 软岩地段施工时,应有合理的超前预支护或预加固措施,预留沉降量,保证开挖面稳定。

5.1.5 开挖方案切实可行,钻爆设计合理。炸药、毫秒雷管等材料性能指标满足施工需要。

5.1.6 钻孔台车、出渣运输车等各项机械设备性能良好可靠,配置合理。施工出渣运输线路布置合理,弃渣场地明确,道路状况良好。

5.1.7 劳动力组织科学,隧道工、爆破工等主要工种做到持证上岗。

5.1.8 照明、通风、供水、供风、排水等辅助作业满足施工需要。

5.1.9 临时排水系统完善。

 

5.2 工序

5.2.1 一般要求

    1 各类围岩的开挖方法应根据地质条件、断面和自然条件等选定;开挖必须与支护、衬砌施工相协调,变换开挖方法时,应有过渡措施。

    Ⅰ~Ⅲ类围岩因开挖后,围岩自稳时间短,故应坚持先护后挖,有稳定开挖面的超前预支护或预加固辅助施工措施。其中Ⅰ~Ⅱ类围岩段开挖是隧道施工的难点,应严格遵守软弱围岩不良地质地段“早预报、勤量测、管超前、弱爆破、短进尺、强支护、快封闭、紧衬砌”的原则,做到稳扎稳打,步步为营。

2 双洞开挖时,应根据两洞的轴线间距、地质条件及其他自然条件,选择适宜的开挖方法,确定好两洞开挖的时间差、进度差,并采取措施防止后行洞开挖对先行洞周壁产生不良影响。一般地质条件较差的进度在前,地质较好的进度在后。

3 当洞内掌子面地质分布不均匀、软硬差异较大或埋藏较浅、在地形上有较大偏压时,在选择开挖方法时,应先挖地质较差或覆盖层更薄的一侧,以降低地质或地形偏压造成的不利影响。

4 应尽量采用机械化开挖方式,人力开挖方式仅限于其他开挖方式不宜采用或在围岩不稳定的土质隧道中应用。

5 出渣运输应根据隧道长度、开挖方法、机具设备、运量大小等选用合理的组织模式。采用无轨运输时,其装渣设备应与运输能力相适应。

5.2.2 分离式隧道

1 Ⅱ类围岩

 隧道Ⅱ类围岩段通常集中在洞口段岩层风化强烈、覆盖层厚度薄以及洞内的断层破碎带,通常采用的方法有:单侧壁导坑法、双侧壁导坑法以及台阶分步法。

1)单侧壁导坑法施工:见图5.1、5.2。

   

1、左测超前辅助施工

2、开挖单侧壁导坑

4、右侧超前辅助施工

3、侧壁导坑支护(含左侧和仰拱初期支护及侧壁临时支护)

5、右侧超前开挖

6、右侧正洞初期支护(含仰拱部分)

7、导坑侧壁临时支护拆除

8、9灌注仰拱,施工回填层

10、铺设环向盲沟及防水板,施作二次衬砌

图5.2 单侧壁导坑法开挖施工工序框图

3) 双侧壁导坑法施工:见图5.3、5.4 。

 

图5.3 双侧壁导坑法开挖施工步骤示意图

1、侧壁导坑超前辅助施工

2、两侧侧壁导坑开挖

3、侧壁导坑支护(含边墙和仰拱及侧壁临时支护)

4、主洞拱部超前辅助

5、开挖拱部核心土

6、主洞拱部初期支护

7、主洞下台阶开挖

8、检  底

9、中间仰拱初期支护施工

10、拆除侧壁临时支护

11、整体灌注仰拱,施工填充层

12、铺设环向盲沟及防排水,施作二次衬砌

图5.4 双侧壁导坑法施工工序框图

  3)台阶分步法施工:见图5.5、5.6。

 

 

图5.5 台阶分步法开挖施工步骤示意图

1、拱部超前辅助施工

2、拱部预留核心土环形开挖

3、上部初期支护

4、核心土开挖

5、左侧边墙部位开挖

6、左侧边墙及仰拱初期支护

7、右侧边墙部位开挖

8、右侧边墙及仰拱初期支护

9、下台阶中间剩余部分开挖

10、检底,仰拱底中间部分初支

11、整体灌注仰拱砼,施工填充层

12、铺设环向盲沟及防水板

13、施作二次衬砌

图5.6 台阶分步法开挖施工工序框图

    4)施工要点说明

(1)围岩开挖尽量采用挖掘机和人工配合无爆破施工,局部需爆破施工时,宜弱爆破施工,以尽量减少对地层的扰动。

(2)侧壁导坑法开挖时,根据围岩情况,导坑、正洞均可分台阶进行开挖,台阶长度应控制在3~5m内。

(3)台阶分步法施工时,核心土及下台阶开挖应在前步工序稳定后方可进行。为防止上台阶初期支护下沉、变形,其底部宜加设槽钢托梁,托梁与钢支撑连为一体,并于每榀钢架设置两根锁脚锚杆与纵向槽钢焊接,锚杆布设俯角宜为45℃。

(4)开挖应坚持短进尺、多循环的原则,掘进循环进尺应根据地质条件、施工水平及钢架支护间距确定,一般宜为0.6~1.2m。

(5)初期支护紧跟掌子面,并尽快施作仰拱及填充层,使支护结构早闭合。

(6)二次衬砌紧跟初期支护,尽快施作,发挥二次衬砌承载能力,增大支护刚度。

(7)开挖应严格按规范做好监控量测工作,随时掌握围岩及支护的变形情况,以便及时修正支护参数,改变施工方法;同时,应有较准确的超前地质预报。  

(8)开挖时的排水工作要认真做好,在保证排水畅通的同时,重点要对两侧临时排水沟铺砌抹面,防止钢支撑基底软化。

2 Ⅲ类围岩

     1)通常采用(短)台阶施工法。当施工机械设备的能力强且围岩条件允许时,可以全断面开挖。台阶法施工程序见图5.7,5.8。

 

图5.7  台阶法开挖施工步骤示意图

1、拱部超前辅助施工

2、上台阶开挖

3、上部初期支护

4、下台阶中槽开挖

5、左侧马口开挖,左边墙锚喷支护

6、右侧马口开挖,右边墙锚喷支护

7、调平层或铺底施工

8、铺设环向盲沟及防排水

9、施作二次衬砌

图5.8 台阶法开挖施工工框图

3 Ⅳ类及以上围岩段全断面开挖

      Ⅳ类及以上围岩段宜采用掘进台车全断面法进行开挖。见图5.9。

全断面开挖

初期支护

调平层或铺底施工

铺设环向盲沟及防水板

施作二次衬砌

图5.9  全断面法开挖施工工序框图

5.2.3 连拱隧道

1 一般规定

1)连拱隧道施工时,结构受力条件一般较差、开挖跨度大,施工时采取强有力的超前预支护或预加固措施以保证开挖安全。根据经验,Ⅱ类围岩宜采用超前长管棚或超前小导管预支护措施,Ⅲ类围岩宜采用超前锚杆或超前小钢管预支护措施。

2)为保证连拱隧道施工安全,应做到以下几点:

(1)软岩地段施工应严格按第5.2.1款第一条规定进行施工;

(2)钻爆法施工应采用微震光面爆破和减轻地震地爆破技术,以减轻爆破时对围岩的扰动;

(3)分块、分步开挖的步骤和顺序要有利于围岩自身支撑作用的发挥,做到开挖切块合理、程序安排得当;

(4)开挖循环进尺应和支护参数相匹配,短进尺、多循环进行施工,支护紧跟开挖,并及时施作仰拱,形成支护闭合环;

(5)应严格按设计要求进行中隔墙施工,重视对中墙顶和基底加固工作,以提高中墙的抗收敛变位能力;

(6)应做好主洞施工期间对中隔墙的保护和加固工作,既要防止直接对中墙表面产生伤害,又要防止对中隔墙产生大的偏压。

(7)严格按设计及规范要求,合理安排两侧主洞开挖、初支、二衬等工序的先后顺序及步距,减少先行洞、后行洞施工时相互对围岩及结构的扰动,保证施工安全。

一般情况下施工时先行洞开挖超前另侧主洞30~50m,先行洞二次衬砌断面落后后行洞开挖面距离现场根据爆破震动监测结果确定,一般不小于10~20m,后行洞二次衬砌距其开挖面距离一般为40m。

4)山岭高速公路连拱隧道施工因开挖跨度大影响,施工除严格按设计及规范要求进行施工外,还应特别注意地形偏压带来的不利影响。

施工前,应完成偏压侧的回填反压及防护加固等工作;在施工方法的选用及两侧主洞施工先后顺序的安排上,应有利于开挖时坡体的稳定,杜绝因人为因素而加剧隧道偏压。

5)应按第12章有关要求做好监控量测和信息化施工。

2 各类围岩开挖方法

1)Ⅱ类围岩段施工

Ⅱ类围岩段施工宜采用三导洞法开挖施工方案,即在中隔墙部位设置中导坑,同时在两侧主洞各设一个侧壁导坑。

2)Ⅲ类围岩段施工主要采用台阶法开挖。

3)Ⅳ类围岩及以上围岩段施工主洞宜采用全断面法施工。

具体施工方法步骤按设计有关图纸说明进行。

5.2.4 小净距隧道

5.2.4.1 一般规定

 1 小净距隧道开挖方法选择,应以减免对中夹岩的扰动,控制中夹岩的围岩变形,有利于保证开挖过程中围岩的稳定性原则。合理安排左右洞施工工序步距。

根据以往经验。开挖宜应用微震爆破技术,分步进行开挖,短进尺,弱爆破,快循环进行施工。

2 小净距隧道开挖过程中,应合理安排开挖、支护的先后顺序,及时锚喷支护;并科学运用超前支护、水平贯通预应力锚杆及注浆加固等技术,及时有效地做好中夹岩的加固工作。

3 小净距隧道施工应成立专门监控量测小组配合施工,随时掌握围岩和支护的变形情况,科学修正参数,及时修订施工方案,保证施工安全。

5.2.4.2 各类围岩开挖方法

     1 Ⅱ类围岩段施工宜采用正向单侧壁导坑法施工,其优点是:可防止围岩变形过大而失稳的情况发生;便于尽早封闭仰拱,形成封闭环结构,利于围岩稳定;对抑制中夹岩处拱脚至拱腰范围处变形有较大的作用,有利于尽快取得中夹岩初期支护后的变形量测结果,为断面扩挖提供超前预报和预案。

1)施工步骤见图5.10。

 

 

图5.10 正向单侧壁导坑法施工步骤示意图

2)施工工序框图见图5.11。

16、二衬砼整体模筑

15、稳定安全性检查

1、内侧导坑上部超前支护

2、内侧导坑上台阶开挖

3、内侧导坑上部初支

4、内侧导坑下部超前支护

5、内侧导坑下台阶开挖

6、内侧导坑下部初支

7、正洞超前支护

8、正洞上台阶开挖

9、正洞上部初支

10、正洞下台阶开挖

11、正洞下部初支

12、拆除侧壁临时支护

13、环向盲沟及防水板铺设

14、仰拱及回填砼施工

监控量测

图5.11 正向单侧壁导坑法施工工序框图

3)工序安排:参见施工工序平面布置图(图5.12)。

 

图5.12正向单侧壁导坑法施工工序平面布置图

4)施工注意事项:

  (1)开挖应在超前支护注浆浆液固结后才能进行,一般4~8h。中夹岩超前小导管注浆及该部位的环向中空锚杆注浆施工严格按设计进行,确保注浆加固效果。

  (2)开挖宜以人工风镐为主,辅以轮胎式挖掘机配合,局部进行弱爆破松动。

  (3)导坑、正洞应台阶法开挖,台阶长度取3~5m。

  (4)左右洞内侧导坑开挖和初支纵向宜错开25~30m,二衬可错开15~20m。

  (5)侧壁临时支护宜采用格栅钢拱架支撑+挂Φ6钢筋网+湿喷砼(厚度25cm)联合支护形式。侧壁临时支护拆除在正洞下台阶完成20m~30m后,二次衬砌开始进行,临时支撑拆除后,及时进行仰拱回填和拱墙二次衬砌施工

  (6)二次衬砌与开挖面的距离考虑放炮冲击和震动对衬砌的影响,结合爆破震动测试和围岩变形量工作确定,暂定为20~30m。

2 Ⅲ类围岩施工宜反向单侧壁导坑施工方案。其优点是:将Ⅲ类围岩钻爆法开挖施工中,震动最大的爆破远离中夹岩进行,减少了爆破震动对相邻隧道的影响。

1)施工步骤:见图5.13。

 

 

图5.13  反向单侧壁导坑法施工步骤图

2)施工工序框图见图5.14

1、外侧导坑上台阶开挖

2、外侧导坑上部初期支护

3、外侧导坑下台阶开挖

4、外侧导坑下部初期支护

5、正洞上台阶开挖

6、正洞上台阶初期支护

7、正洞下台阶开挖

8、正洞下台阶初期支护

9、侧壁临时支护拆除

10、稳定安全性检查

11、环向盲沟、防水板、二衬

监控量测

图5.14  反向单侧壁导坑法施工工序框图

3)工序安排:参见施工工序平面布置图(图5.15)

 

 

图5.15 反向单侧壁导坑法施工工序平面布置示意图

4)施工注意事项:

   (1)正洞、侧壁导坑宜台阶法施工,采用减轻地震动光面爆破技术钻爆开挖。上下台阶间距宜3~5m;正洞上台阶开挖距导坑下台阶开挖掌子面距离宜5~10m。

   (2)侧壁导坑临时锚喷支护,宜在后续正洞上、下导坑开挖时拆除,并立即按设计完成全断面的初期支护。

   (3)为确保二衬在爆破震动下的安全,二衬与两洞爆破掌子面的安全距离必须通过震动测试结果确定、左洞(先掘进洞)二衬与右洞(后掘进洞)正洞下台阶开挖面距离不小于10~15m,右洞二衬与正洞下台阶开挖面距离不小于15~20m。

   (4)由Ⅱ类围岩正向单侧壁导坑向Ⅲ类围岩反向单侧壁导坑施工的过渡方法采用待Ⅱ类围岩全部开挖完成后,再进行Ⅲ类围岩反向单侧壁导坑施工。由Ⅲ类围岩段向Ⅱ类围岩段的施工过渡亦然。

3 Ⅳ、Ⅴ类围岩施工方案

采用中导坑超前,随之二次扩挖,光面爆破的施工方案。

1)施工工序安排详见施工工序平面布置示意图(图5.16)。

 

 

图5.16  导坑超前、二次扩挖法施工工序平面布置示意图

   2)施工注意事项

   (1)右洞二次扩挖应在左洞初期支护施工完成并达到一定强度后进行,一般滞后左洞扩挖10~15m;

   (2)右洞各段爆破药量严格按震动测试结果进行控制;

   (3)左洞二次衬砌距右洞扩挖距离根据震动测试结果具体确定,暂定为不小于25m;右洞二次衬砌距右洞扩挖的距离暂定为不小于40m。

 

5.3 施工技术

5.3.1 开挖轮廓线的确定

1 隧道开挖轮廓线应考虑隧道设计内轮廓尺寸、初期支护及二次衬砌设计厚度及预留周边围岩变形量确定;当隧道采用构件支撑时,开挖应预留支撑沉落量,以保证衬砌设计厚度。

2 对双车道隧道采用复合式衬砌时,隧道的开挖轮廓应预留变形量,当设计无规定时,可按表5.1选用。

开挖轮廓预留变形(单位:cm)

围岩类别

预留变形量

3~5

5~7

7~10

特殊设计

5.3.2 钻爆设计一般要求

1 隧道掘进施工前,应进行专门钻爆设计。设计应考虑以下因素:地质条件、开挖断面、开挖方法、掘进循环进尺、钻眼机具、爆破材料和出渣能力。

设计的内容包括:炮眼(掏槽眼、辅助眼、周边眼)的布置、数目、深度和角度、装药量和装药结构、起爆方法和爆破顺序。设计图应包括:炮眼布置图、周边眼装药结构图、钻爆参数表、注意技术经济指标及必要的说明。

2 开挖应采用光面爆破,分步开挖时可采用预留光面层光面爆破。

3 采用光面爆破时,应满足以下技术要求:

1)根据围岩特点合理选择周边眼间距及周边眼的最小抵抗线;

2)按爆破设计要求,严格控制周边眼的装药量,应保证装药结构符合设计要求;

3)周边眼宜采用小直径药卷和低爆速炸药,可借助传爆线以实现空气间隔装药。对于Ⅱ类围岩宜采用双传爆线装药结构;Ⅲ~Ⅴ类围岩宜采用竹片、传爆线、小直径药卷间隔装药结构;破碎地段,周边眼采用钻密眼,人为切开一条缝不装药或隔孔装药措施;

4)采用毫秒雷管微差顺序起爆,应使周边爆破时产生临空面。周边眼同段的雷管起爆时差应尽可能小;

5)各光面爆破参数如周边眼间距(E)、最小抗线(V)相对距(E/V)和装药集中度(Q)等,应采用工程类比或根据爆破漏斗及成缝试验确定。

4 周边眼参数的选用应遵循下列原则:

1)当断面较小或围岩软弱、破碎或在曲线、折线处开挖成型要求高时,周边眼间距E应取较最小值;

2)抵抗线V应大于周边眼间距。软岩在取较小的周边眼间距的同时,抵抗线应适当增大;

3)对于软岩或破坏性围岩,周边眼的相对距E/V应取最小值。

5 爆破开挖一次进尺应根据围岩条件确定,开挖软弱围岩时,应控制在1~2m之内;开挖坚硬完整的围岩时,应根据周边炮眼的外插角及允许超挖量确定。

6 一般周边眼、内圈眼按环形布孔,掘进眼按线性布孔,硬岩深孔爆破优选宽孔距、小抵抗布孔方式,炮眼布置应符合下列要求:

1)掏槽炮眼布置在开挖断面的中央稍靠下部,以使底部岩石破碎,减少飞石。

2)周边炮眼应沿设计开挖轮廓线布置。

3)辅助炮眼应交错均匀地布置在周边眼与掏槽眼之间,并垂直于开挖面打眼,力求爆下的石渣块体大小适合装渣的要求。

4)开挖断面底面两隅,应合理布置辅助眼,适当增加药量,消除爆破死角。

5)宜用直眼掏槽,眼深小于2m时可用斜眼掏槽,两个掏槽炮眼间距不得小于20cm。

6)斜眼掏槽的方向,在岩层层理或节理发育时,不得与其平行,应呈一定角度并尽量与其垂直。

7)周边炮眼与辅助的眼底应在同一垂直面上,保证开挖面平整。但掏槽炮眼应比辅助炮眼眼底深10~20cm。

7 掏槽中空孔的孔数、布置型式及其与装药眼间距,应根据中空孔和装药眼的直径、深度、地质条件和装药眼起爆顺序等来确定。

8 装药型式应按掏槽眼孔径rh与药卷径rcD 比值D(不偶合系数)确定,也可按两者的体积之比D确定,D值可取2左右,D值可取4~6。

选用小直径药卷时,应防止爆炸中断现象,岩石很软时可采用爆管装药型式。眼深小于2m时,可采用空气柱装药型式。硬岩炮眼较深时,眼底可装一节加强药包,以保证爆破效果。

9 当采用全断面开挖或台阶开挖时,应采用导爆管、毫秒雷管起爆周边眼,不得采用火花起爆。开挖断面一次起爆时,如毫秒雷管的间隔小,周边眼的雷管应与内圈炮眼的雷管跳段起爆。

10 导坑或局部开挖,宜采用浅眼爆破,防止振动对支撑结构产生不良影响。

11 当钻爆设计与围岩条件不相适应时,应及时调整使其合理。

 

5.4  施工工艺

5.4.1 钻爆法施工时,隧道洞身开挖作业应采用光面爆破施工工艺。施工时,必须编制爆破设计,按爆破图标和说明书严格施工,并根据爆破效果,及时修正有关参数。

钻爆法开挖作业工序组成为:测量放样→ 布眼→ 台车(台架)及风水管路就位→ 钻眼→ 装药堵塞→ 联结起爆网络→ 起爆→ 通风→ 找顶清理危石→ 出渣→ 清底。钻爆作业必须按照钻爆设计进行钻眼、装药、按线和引爆。

5.4.2 机械设备选型配套

机械设备应本着“性能先进、配套合理、着重工效”的原则,按大断面(长)隧道机械化施工技术要求选型配套。

一般隧道大断面开挖可采用(液压)多层钻孔平台配15~22台风动凿岩机钻孔;对于长大隧道宜采用性能先进的液压钻孔台车(如353E电脑导引台车)进行施工,并配专用炮泥机加工炮泥,保证装药堵塞质量。

长隧道无轨运输出渣,其装渣能力应与每次开挖土石方量及运输车辆的容量相适应。一般情况下,常配备两台斗容3m3的装载机装渣,3~6辆大吨位自卸汽车运输,并配1台反铲挖掘机进行清底、找平作业。

5.4.3 光面爆破施工工艺

1 测量放样布眼

1) 中线、水平控制点布设:为便于检查开挖断面的尺寸及形状,在施工中应设置控制点。中线施工控制点在直线段宜每10m设一个,曲线段宜每5m设一个,中线控制点应设在拱顶处,水平施工控制点宜每10m设一个。

中线、水平基点的布设:宜距开挖面每50m埋设一个中线桩,每100m设一个临时水准点。

2)钻眼前应定出开挖断面中线、水平线,用红油漆准确绘出开挖断面轮廓线,并标出炮眼位置(误差不超过5cm),经检查符合设计要求后方可钻眼。

测量方法宜用激光准直仪定向,经纬仪、水平仪、钢尺相配合进行,控制点间可用挂线目测法进行。

2 定位开眼

采用钻孔台车或风动凿岩机钻眼,其轴线与隧道轴线要保持平行。就位后按炮眼布置图正对钻孔。对于掏槽眼和周边眼的钻眼精度要求比其他眼要高,开眼误差控制在5cm以内。

3 钻眼

按照不同孔位,将钻工定点定位。钻工应熟悉炮眼布置图,能熟练的操作凿岩机械,特别是钻周边眼,一定要有较丰富经验的老钻工司钻,有专人指挥,确保周边眼有准确的外插角,使两茬炮交界处台阶不大于15cm。同时,根据眼口位置岩石的凹凸程度调整炮眼深度,保证炮眼底在同一平面上。

施工时控制好炮眼的角度、深度、密度,使之符合设计要求,是保证光爆质量的关键之一,为此,应符合下列精度要求:

1)     掏槽眼  眼口间距误差和眼底间距误差不得大于5cm。

2)     辅助眼  眼口排距、行距误差均不得大于5cm。

3)     周边眼  沿隧道设计断面轮廓线上的间距误差不得大于5cm;眼底不超出开挖断面轮廓线10cm,最大不得超过15cm;眼深误差不宜大于100cm。

周边眼外插角按钻机要求操作净空、孔深确定,一般以2~3°,瑞典的臂式钻最优外插角为2.5°,国内常用支架式凿岩机的炮眼外倾斜率不应大于50mm/m,“长钎打短眼”的办法可以较小外斜率。

1)  内圈炮眼至周边眼的排距误差不得大于5cm,炮眼深度超过2.5m时,内圈炮眼与周边眼宜采用相同的斜率。

2)  当开挖面凹凸较大时,应按实际情况调整炮眼深度,并相应调整药量,力求除掏槽眼外的所有炮眼底在同一垂直面上。

4 清孔及成孔检查

   钻孔完成后,应严格成孔检查。按炮眼布置图进行检查并做好记录,有不符合要求的炮眼应重钻,经检查合格后才能装药爆破;装药前,用高压风、水将炮眼内泥浆、石屑吹洗干净。

5 装药

   装药需分片分组,按炮眼设计图确定的装药量自上而下进行,雷管要“对号入座”,要定人、定位、顶段别,不得乱装药。所有炮眼均以炮泥堵塞,堵塞长度不小于20cm。

6 连接起爆网络

  按设计的连接网络实施。起爆网路为复式网路,以保证起爆的可靠性和准确性。连接时要注意:导爆索的连接方向和连接点的牢固性;导爆管不能打结和拉细;各炮眼雷管连接次数应相同;引爆雷管用黑胶布包扎在离一簇导爆管自由端10cm以上处,网路联结好后,要有专人负责检查。

7 非点炮人员撤离安全区后才能引爆。爆破后,如有瞎炮,要进行专门处理,并及时按5.1.5.1款标准检查光爆效果,分析原因,调整爆破设计。

5.4.4 超欠挖测定

断面开挖完成后,应及时用激光断面仪测定超欠挖量,评定开挖质量。

5.4.5采用电力起爆时,应按国家现行《土方和爆破工程施工及验收规范》和其他相关规定执行。

 

5.5 施工质量

5.5.1 光面爆破:见表5.2。

光面(预裂)爆破控制标准        表5.2

序号

项目

硬岩

中硬岩

软岩

1

平面线性超挖量(cm)

10

15

10

2

最大线性超挖量(cm)

20

20

15

3

两炮衔接台阶最大尺寸(cm)

10

10

10

4

残眼率(%)

≥90

≥75

≥55

5

局部欠挖量(cm)

5

5

5

6

炮眼利用率(%)

90

95

100

 

5.5.2 开挖

1 基本要求

1)洞身开挖,必须清除大浮石,并严格控制欠挖。当岩层坚硬完整,并确认不影响衬砌结构稳定和强度时,允许岩石个别突出部分(每1m2内不大于0.1m2)欠挖,但其隆起量不得大于5cm。拱、墙脚以上1m内断面严禁欠挖。

2)开挖轮廓线要预留支撑沉落量及变形量,以防止出现净空不够的情况。

3)应力求避免掘进时的错台,严格控制放样精度。

2 实测项目:见表5.3、5.4

洞身开挖实测项目表    表5.3

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

1

拱部超挖(mm)

破碎岩,土(Ⅰ、Ⅱ类围岩)

平均100,最大150

每20m用尺量1个断面

中硬岩、软岩(Ⅲ~Ⅴ围岩)

平均150,最大200

硬岩(Ⅵ类围岩)

平均100,最大200

2

宽度(mm)

每侧

+100,-0

每20m用尺量,每侧1处

全宽

+200,-0

3

边墙、仰拱、隧底超挖(mm)

平均100

每20m用水准仪沿中线查1处

 

贯通误差的规定   表5.4

两相向开挖洞口间长度(m)

<3000

3000~6000

>6000

横向贯通误差(mm)

150

200

视仪器设备及施工需要另行规定,并报有关部门审核

高程贯通误差(mm)

70

 

5.6 安全文明

5.6.1 隧道施工中必须密切注意围岩及地下水等变化情况,当施工方法或支护结构不适应于实际围岩状态时,必须采取应急措施,并经批准后及时采用合适的施工方法或支护结构。

5.6.2 洞内作业应做到工序衔接,工区分明,各作业工序无相互干扰,通道畅通。

5.6.3 隧道开挖作业应合理安排支护等其他工序的顺序。软岩围岩施工必须先护后挖,初期支护紧跟开挖面;铺底作业应及时跟进,保证道路情况良好。

5.6.4 应保持洞内平整,铺底工序应尽可能现行,做到排水通畅,洞内、洞外无积水,不泥泞。

5.6.5 提前制定切实可行的施工安全措施,并有应急预案。

5.6.6 爆破作业及火药的管理,必须遵守现行的国家标准《爆破安全规程》的有关规定。对有瓦斯溢出的隧道,应根据工点的地址情况、瓦斯溢出程度和设备条件,制定适宜的施工方案。

5.6.7 钻眼

1 钻眼前,应首先检查工作面是否处于安全状态,灯光照明是否良好,支护、顶板及两帮是否牢固,有无松动的岩石,如有松动的岩石应及时支护或清除;检查加固操作平台,确保钻眼作业平台不变形不垮塌。

2 凿岩机钻眼时,必须采取湿式凿岩机或带有捕尘器的凿岩机。

3 使用支架的风钻钻眼时,应将支架安置稳妥。

4 钻凿各类眼时,应精心注意不同眼的超深量,即掏槽眼深、辅助眼深、二圈眼深、周边眼深,超深梁应由爆破断面大小、岩性等确定,均应在爆破设计说明书中注明,严禁在残眼中继续钻眼。

5 进洞施工人员必须戴安全帽、防护手套、穿工作服;电工和电钻工还应穿绝缘性和戴绝缘手套。

6 大型钻孔台车进出洞经过的路段和临时台架,要认真检查安全限界,并派专人指挥,就位后不得倾斜。

5.6.8 爆破

1 每日放炮时间和次数,应根据施工条件明确规定,装药离放炮时间不大于30min。

2 遇有下列情况时严禁装药爆破:

 照明不足;工作面岩石破碎尚未支护;发现流砂、流泥未经妥善处理;可能有大量溶洞及高压水涌出的地段。

3 火花起爆时,一个爆破工一次点爆不宜超过5个。有水地段内不得使用火花爆破,药卷应有防水套管工作用防水炸药。

4 洞内爆破不得使用TNT、苦味酸、黑色火药等产生大量有害气体的炸药。

5 爆破后必须经过通风排烟,且其相距时间不得少于15min,并经过以下各项检查和妥善处理后,其他工作人员才准进入工作面。一是检查有无瞎炮及可疑现象;二是检查有无残余炸药或雷管;三是检查顶板、两帮有无松动石块;四是检查支护有无损坏与变形。

6 有瞎炮时必须由原爆破人员按规定办理。

7 装炮时严禁火种,严禁装药打眼同时进行,无关人员与机具等均撤至安全地点。

8 严禁明火点炮。

9 隧道双向开挖接近25m贯通时,两端施工应加强联系,统一指挥,并采取浅眼低药量,控制爆破。当两开挖面间的距离剩下15m时,应改为单向开挖,并将人员机具撤走,在安全距离处设立警告标志,直到贯通为止。

10 爆破器材的加工,应在远离洞口50m外的加工房中进行。

5.6.9 装渣与运输

1 运输车辆不得人料混装。洞内运输车辆必须限速行驶。洞内倒车与转向,必须开灯、鸣笛;洞口、平交道口和狭窄的施工场地,应设置“缓行”标志,必要时宜安排人员指挥交通。

2 进入隧道的机械车辆,必须选用有净化装置的柴油机。通风状况良好时,方可采用汽油机械车辆。

3 机械装渣作业应设专人指挥,严格按操作规程进行。装渣不得高于车厢,装渣时,装渣机与运渣车之间不得有人,并不得损坏已有的支护及临时设备。

4 洞外卸渣线应妥善布置,卸渣点路面应保持4%的上坡,在渣堆边缘内80cm处必须设置挡木及标志;卸渣时有专人指挥卸渣、平整;卸渣场地应修筑永久排水设施和其他防护工程,确保地表径流不致冲蚀弃渣堆。

5 洞内路面应加强养护,保证车辆安全运行。

6 有轨运输作业安全标准详见规范有关要求。

5.6.10 通风与防尘

1 隧道施工应采取通风、洒水等防尘措施,施工人员应佩戴防尘口罩,搞好个人防护,并定期测试粉尘和有害气体的浓度。

2 掘进200m以上,隧道施工必须实施管道通风。宜采用大功率风机、大直径风筒压入式通风,长隧道应考虑混合通风方式。通风应能满足洞内各项作业所需最大风量,保证有足够的新鲜空气。

3 隧道通风应设专人管理,定期维护通风系统。通风机运转时,严禁人员在风管的进出口附近停留;通风机停止运转时,任何人员不得靠近通风软管行走和在软管旁边停留,不得将任何物品放在通风管或管口上。

4 长、大隧道在凿岩和装渣工作面应做好下列防尘工作:

一是放炮后须进行喷雾和洒水;二是出渣前用水淋透渣堆;三是在压入式的出风口,应设置喷雾器;四是风管与掌子面距离不得大于20m,并做好爆破时的保护工作, 。

5.6.11 照明

1 照明和动力线路安装在同一侧时,必须分层架设。110V以下电线离地距离不应小于2m,400v时应大于2.5m,6—10kv时不应小于3.5m。

2 成洞段6-8m设一个固定灯,电线敷设应整齐划一;近掌子面30m内若无敷线应配备移动式照明灯具,保证洞内照明充足。

 

6 隧道初期(超前)支护

6.1 施工前提条件

6.1.1 支护前须对开挖面净空尺寸进行检查,确保符合设计要求及规范要求,成型轮廓圆顺,无欠挖,超挖量不超过规范要求。

6.1.2 开挖面浮石已清理,渗水或小股出水已引排处理。

6.1.3 隧道围岩监控量测数据反馈信息满足正常作业要求,且有较准确地超前地质预报,当发现地质有变化时,提前制定合理施工方案,修正支护参数。

6.1.4 各机具设备性能良好,布置合理;原材料质量合格,数量满足正常作业要求。

 

6.2 工序

隧道初期(超前)支护总体施工工序见图6.1。

6.3 施工技术

6.3.1软岩地段施工必须坚持先支护(强支护)、后开挖(短进尺、弱爆破)、快封闭、勤量测的施工原则。初期支护紧跟掌子面。Ⅱ、Ⅲ类围岩初期支护必须保证尽早封闭成型。

6.3.2 硬岩地段施工开挖后及时初喷,复喷作业距离开挖面不宜大于80m。

 

 

 

 

围岩监控量测及超前地质预报

超前预支护或预加固施工

洞身开挖

通风,出渣,清除危石

初喷混凝土封闭开挖面

钻孔,安装锚杆,挂钢筋网

安装钢拱架

复喷混凝土,覆盖钢拱架

稳定安全性检查

布设测点,进行围岩监控量测

    

图6.1 隧道初期支(超前)护总体施工工序框图

 

6.4 施工工艺

6.4.1 初期支护

1 喷射混凝土施工

     喷射混凝土应采用湿喷工艺进行施工。喷射混凝土施工工艺见图6.2,湿喷机工作时要求系统风压不小于0.5Mpa,风量不小于10m3/min,工作风压一般控制在0.4~0.5Mpa。施工要点:

(1) 喷射作业应分段、分片由上而下顺序进行,每段长度不宜超过6m。一次喷射厚度应根据设计厚度和喷射部位确定,初喷厚度不小于4~6cm。首层喷砼时,要着重填平补齐,将小的凹坑喷圆顺。岩面有严重坑洼处采用锚杆吊模喷砼处理。

(2) 喷射作业应以适当厚度分层进行,后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行。若终凝后间隔1h以上且初喷表面已蒙上粉尘时,受喷面应用高压水清洗干净。

(3) 作业开始时,应先送风,后开机,再给料,待砼从喷嘴喷出后,再供给速凝剂;结束时,先关闭速凝剂计量泵,之后停止供料,待喷嘴残留的少量砼和速凝剂完全吹净后,再停风。

(4) 喷射机的风压,应满足喷头处的压力在0.1Mpa左右。喷射作业完毕或因故中断喷射时,必须将喷射机和输料管内的积料清除干净。

(5) 喷头距岩面距离以0.6~1.2m为宜,与受喷面基本垂直,喷射料束与受喷面垂线陈5°~15°夹角时最佳;喷射时,应使喷射料束螺旋形运动。

(6) 当岩面普遍渗水时,可先喷砂浆,并加大速凝剂掺量(可适当加大到水泥用量的6~8%),在保证初喷后,按原配比施工。当局部出水量较大时采用埋管、凿槽、树枝状排水盲沟等措施,将水引导疏出后,再喷砼。

(7) 钢架与壁面之间的间隙应用混凝土充填密实;喷射混凝土应由两侧拱脚向上对称喷射,并将钢架覆盖。

(8) 喷混凝土终凝2小时后,应喷水养护,养护时间不少于7天;气温低于+5℃时,不得喷水养护。

(9) 喷射混凝土作业需紧跟开挖面时,下次爆破距喷混凝土作业完成时间的间隔,不得小于4h。

配备设备及劳动力组织方法

砼制备运输方案、喷射方法

喷砼试验配合比报批

材料试验报告

材料、机具、劳力准备

风、水、电准备

断面检查

清洗岩面

强制式拌和机拌和

分次投料拌和

砼输送车运输

先墙后拱、分层、分区进行

S形运动、螺旋状喷射

首层着重填平、补齐

强度检验:压试件

方案报批

方案报批

施工准备

混凝土制备

混凝土运输

湿喷机

初喷

复喷

质量检查

结束

 

图6.2  湿喷砼工艺流程图

 

2 锚杆施工

   1)锚杆安设作业应在初喷混凝土后及时进行。

   2)根据锚杆类型、规格及围岩情况选择钻孔机具。

   3)注浆锚杆使用在所有需永久支护的部位,注浆使用的浆液应是水泥浆、水泥砂浆或其他批准的材料。

   4)钻孔应圆而直,孔口岩面应平整,并使岩面与钻孔方向垂直;水泥砂浆锚杆孔径大于杆体直径15mm,其他型式锚杆孔径应符合设计要求。

   5)所有锚杆都必须安装垫板,当锚杆不垂直岩面时可用垫片调整,使垫板密贴岩面,锚杆安装后外露长度不得超过100mm。

   6)锚杆深度要求:水泥砂浆锚杆孔深允许偏差为±50mm;楔缝式锚杆孔深不应小于杆体有效长度,且不应大于杆体有效长度30mm;树脂锚杆和早强药包锚杆孔深应与杆体长度配合适当。

   7)普通水泥砂浆锚杆的施工要求

(1)砂浆配合比(质量比):水泥:砂:水宜为1:1~1.5:(0.45~0.5),砂的粒径不宜大于3mm。

(2)砂浆应随拌随用,一次拌和的砂浆应在初凝前用完。

(3)注浆开始或中途暂停超过30min时,应用水润滑灌浆罐及其管路。注浆孔口压力不得大于0.4Mpa。注浆管应插至距孔底5~10cm处,随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出,随时迅速将杆体插入,锚杆杆体插入孔内的长度不得短于设计长度的95%。若孔口无砂浆流出,应将杆体拔出重新注浆。

(4)锚杆安设后不得随意敲击,其端部3天内不得悬挂重物。

7)早强水泥砂浆锚杆的施工要求:

(1)早强水泥砂浆锚杆施工应遵守本节相关规定。

(2)注浆作业开始或中途停止超过30min时,应测定砂浆塌落度,其值小于10mm时,不得注入罐内使用。

8 楔缝锚杆(包括账壳式锚杆)的施工要求

(1)楔缝式锚杆安装前,应将杆体与部件(楔子、帐壳、托钣)组装好;锚杆插入钻孔时不得偏斜或脱落,锚头必须楔紧,保证锚固可靠;安设杆体后应立即上好托板,拧紧螺帽。锚杆施加预张拉力时,其拧紧力矩不应小于100N·m。

(2)打紧楔块时不得损坏丝扣。

(3)楔缝锚杆一昼夜后应再次紧固,以后还要定期检查,如发现有松弛情况,应再行紧固。

(4)楔缝式锚杆只能作为临时支护,如作为永久支护应补助水泥浆或水泥砂浆。

9)树脂锚杆的施工要求:

(1)安装前应检查树脂卷的质量,变质者不得使用。

(2)安装时用杆体将树脂卷送入孔底,用搅拌器搅拌树脂时应缓缓推进杆体,搅拌时间一般为30s。搅拌完毕后将孔口杆体临时固定,15min后可安装托钣。

10)在有水地段,采用普通水泥砂浆锚杆时,如遇孔内流水,应在附近另行钻孔后再安设锚杆,亦可采用速凝早强药包锚杆或采用锚管锚杆向围岩压浆止水。

11)锚杆钻孔可采用一般凿岩机械,当在土层中钻孔时,宜采用干式排渣的回旋式钻机。注浆可采用风动牛角泵,也可使用挤压式注浆泵。

3 钢筋网制作安装

 1)钢筋规格、材质应满足设计要求,使用前应清除锈蚀。

2)钢筋网宜在岩面喷射一侧混凝土后随受喷面起伏铺设,并在锚杆安设后进行,要求与受喷面间隙宜控制在20~30mm之间。

3)采用双层钢筋网时。第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖后铺设。

4)钢筋网应与锚杆或其他固定装置连接牢固,在喷射混凝土时不得晃动。

4钢架制作安装

1)钢架制作

      钢架加工可采用工厂化制作方案,亦可在现场加工制作。现场加工可在工点按1:1胎膜热弯制成,加工后要试拼,允许误差为:沿隧道周边轮廓偏差为±3cm,平面(翘曲)偏差±2cm。接头连接,要求每榀之间可以互换;钢筋钢架的腹部八字形单元可在工厂压制,运至现场后再分段胎膜焊接而成。

     2)钢架安装

      钢架安装工艺流程图见图6.3

测量放样

清除底脚浮渣

安装钢拱架

和系统锚杆焊连定位

打锁脚锚杆

隐蔽工程检查验收

加设鞍形垫块

钢拱架组拼

钢拱架加工质量验收

焊纵向连接筋

图6.3 钢架安装工艺流程图

(1) 钢架在初喷砼后安装,与围岩应尽量靠近,但应留2~3cm间隙作混凝土保护层。

(2) 钢架安装应确保两侧拱脚必须放在牢固的基础上,安装前应将底脚处浮渣彻底清除干净;拱脚标高不足时,不得用土、石回填,而应设置钢板进行调整,必要时可用混凝土加固基底;拱脚高度应低于上半断面线15~20cm,当拱脚处围岩承载力不够时,应向围岩方向加大拱脚接触面积。

(3) 钢架应严格按设计架设,应严格控制中线及标高,钢架安装允许偏差横向和高程均为±5cm,斜度不得大于2°。分片钢架在开挖面组装成整榀钢架,每节连接螺栓应拧牢固。钢架立起后,根据中线、水平将其校正到正确位置,然后用钢筋固定,并用纵向连接筋将其和相邻钢架连接牢固,钢架与壁面间用钢楔或混凝土垫块楔紧。

6.4.2 超前支护

     1 超前锚杆、超前小钢管施工

超前锚杆、超前小钢管支护宜和钢架支撑配合使用并从钢架腹部穿过。施工工艺流程图见图6.4。

1)    测量开挖面中线、标高,画出开挖轮廓线,并点出锚杆(小钢管)孔位,孔位允许偏差为±20mm。

测绘出开挖轮廓线,标出孔位

靠掌子面正确安装固定钢架

凿岩机就位,定位开孔

钻孔至预定孔深,并随时调整方向

清孔,成孔检查

浸泡、填塞锚固剂

顶入安装锚杆

顶入安装小钢管

锚杆制作

将锚杆(小钢管)尾部和钢架连接

质量检查合格,进入下道工序

小钢管制作

图6.4 超前锚杆、超前小钢管施工工艺框图

2)  钻孔台车或凿岩机就位,对正孔位钻孔,达到设计要求后,用吹管、掏勺将孔内碎渣和水排出。

3)    超前锚杆安装

填塞锚固药卷:将早强锚固剂药卷放在水中,泡至软而不散时取出,再人工持炮棍将药卷塞满至孔深1/3~1/2处。

安装锚杆:用人工持铁锤将锚杆打入,以锚杆达孔底且孔口有浆液留出为止。

4)    超前锚杆(小钢管)安装:清孔后,用凿岩机配连接套直接将其顶入至孔中,顶入钻孔长度不应小于管长的90%。

5)    将锚杆(小钢管)的尾部和连系统锚杆的环向钢筋或钢架焊连,以增强共同支护作用。

6)    当超前锚杆(小钢管)和钢架配合使用时,宜先安装钢架,再穿过钢架腹部钻孔、安装锚杆(小钢管),以利于钢架顺利安装。

  2 超前小导管预注浆

施工工艺流程框图见6.5。

1)施工准备

(1)调查地址情况,按渗透系数确定注浆类型,进行注浆设计。

(2)通过试验确定或调整注浆半径、注浆压力和单管注浆量。

   2)钻孔、安装小导管

     在掌子面测量布孔,并标出孔位,用凿岩机或钻孔台车钻眼,成孔后,用吹管或掏勺将孔内砂石吹(掏)出,以免堵塞。成孔检查合格后,人工推送钢管入孔,管口用麻丝和锚固剂封堵。

效果检查,方案调整

地质调查,注浆设计

现场注浆试验

制定施工方案

测量布孔

凿岩机钻孔

清孔,成孔检查

安装导管,封堵管口

喷砼封闭掌子面

连注浆管路,试运转

注浆作业

转入断面开挖

注浆压力控制

注浆泵就位

注浆量控制

浆液配制

材料准备

小导管加工制作

图6.5 超前小导管预注浆施工工艺框图

3) 封闭掌子面

  小导管注浆前,应对开挖面及5m范围内的坑道喷射后为5~10cm混凝土或用模筑混凝土封闭,以防止注浆作业时,发生孔口跑浆现象。

4)浆液配制

  (1)水泥浆液搅拌应在拌和机内进行,并在注浆过程中不停搅拌。根据拌和机容量大小,严格按要求投料。

   应按设计和通过现场试验确定浆液配比、注浆压力等注浆参数。

  (2)配制水泥浆或稀释水玻璃浆液时,严禁水泥包装纸及其杂物混入。拌好的浆液在进入贮浆槽及注浆泵之前应对浆液进行过滤,未经过滤网的浆液不允许进入泵内。

  (3)配制好的浆液应在规定时间内注完,随配随用。

  (4)小导管安装完成后,旋上孔口阀,连接注浆管路后,利用注浆泵先压水检查管路、设备状况,再做压水试验。

5)注浆作业

  (1) 采用专用注浆泵注浆,为加速注浆,可在小导管前安装分浆器,一次可注入3~5根小导管。

 (2)清孔后,按由下至上的顺序施工,浆液先稀后浓、注浆量先大后小。

 (3)注浆压力按分级升压法控制,由注浆泵油压控制调节。

 (4)常见注浆异常现象处理

    发生串浆现象,采用多台泵同时注浆或堵塞串浆孔隔孔注浆;注浆压力突然升高应立即停机检查;水泥浆单液进浆量很大,压力上不去,则应调整浆液浓度及配合比,缩短凝胶时间,进行小量低压力注浆或间歇式注浆,但停留时间不能超过混合浆的凝胶时间。

  (5)结束标准:以终压控制为主,注浆量校核。当注浆压力为0.7Mpa~1.0Mpa,持续15min即可终止。

   6) 断面开挖要求

   注浆后至开挖的时间间隔,应视浆液种类决定。当采用单液水泥浆时,开挖时间为注浆后8h,采用水泥—水玻璃浆液时为4h左右。断面开挖时应保留1.5~2.0m止浆墙,防止下一次注浆时孔口跑浆。开挖过程中检查浆液渗透及固结状况并根据压力—浆量曲线分析评判注浆效果,以及时调整预注浆方案。

3 超前深孔预注浆

   超前深孔预注浆施工工艺框图见图6.6。

超前地质预报

注浆试验,确定注浆参数

测量布孔

钻孔、安孔口管、控制角度

清孔,成孔检查

准备场地、机具、布置注浆站

连接管路,注浆系统试运转

注浆作业

拆管,换另一孔注浆

全部孔注浆完成

注浆效果检查

开挖断面

按注浆管

做止浆墙

图 6.6 超前深孔预注浆施工工艺流程图

   1)施工准备

(1)超前地质预报:应在施工前做好较准确的超前地质预报,以明确注浆地段的岩性、涌水量、涌水压力、水温、涌水的化学性质等。

(2)注浆试验:现场做单孔或群孔注浆试验,掌握浆液的配合比、凝结时间、注浆量、注浆压力、注浆效果、因注浆引起的周围变化等。

2)测量布孔

  注浆孔可在地表面或开挖面布置。当在开挖面布置时,宜分层布置,在纵向呈伞形辐射状,要求注浆孔孔底间距按各个注浆孔的扩散半径相互重叠的原则确定。

3)钻孔

  (1)当地质情况较差时,注浆孔孔口宜设置孔口管宜保证孔口质量,便于下步注浆作业。注浆孔钻孔作业宜根据设计孔深、地质情况、设备能力等因素,将孔深分为几个阶段,采取先大后小、分层钻进的方法进行施工。

  孔口管尾部应焊卡盘。装管前缠1~2mm麻丝,用细铁丝缠紧,孔口采用塑胶泥封堵。

  开孔要轻加压、慢速,以保证开孔质量,孔口的位置与设计位置的允许偏差为±5cm;钻深30~50cm后转入正常。

  (2)钻孔过程中应随时用测斜仪测偏斜情况,及时纠正,要求钻孔角度及深度应符合设计要求,孔底位置偏差应小于孔深的10‰。当遇破碎带出现严重卡钻或孔口不出水时应停止钻孔,进行固壁注浆后再钻。

  (3)钻孔结束后应立即掏孔检查,确认无塌孔和探头石;注浆钻孔应做到:孔壁圆、角度准、孔身直、深度够、岩粉清洗干净。

 4)做止浆墙。当掌子面地质较差,围岩破碎、节理裂隙发育时,应贴掌子面施作混凝土止浆墙。

5)注浆作业

(1)注浆方式选定

 注浆方式一般可分为前进式、后退式及全孔一次式等,可根据涌水量大小、围岩破碎程度、机械设备能力及注浆孔深度选用。

  对于粒径小于0.05mm以下的粉砂及粘性软弱地层或断层地段,可采用周边劈裂预注浆或周边短孔预注浆。

(2)注浆顺序安排

   一般情况注浆顺序为先注内圈孔,后注外圈孔;先注无水孔,后注有水孔,从拱顶顺序向下进行。如遇串浆或跑浆,则可间隔一孔或数孔灌注。

(3)注浆压力控制:根据岩性、施工条件等因素在现场试验确定。注浆终压一般为1.5~4.0Mpa。施工时,注浆压力按分级升压法控制。

(4)连接注浆管路后,利用注浆泵先压水检查管路、设备状况,再做压水试验。

 清孔后,按先稀后浓、注浆量先大后小、先压单液水泥浆,再压CS双液浆程序注浆。浆液的浓度、胶凝时间应符合设计要求,不得任意变更;应经常检查泵口及孔口注浆压力的变化,发现问题,应及时处理;采用双液注浆时,应经常测试混合液的胶凝时间,发现与设计不符,应立即调整。

(5)注浆结束的条件

单孔结束条件:注浆压力达到设计终压;浆液注入量已达到计算值的80%以上。

全段结束条件:所有注浆孔均已符合单孔结束条件,无漏注情况。

(6)注浆效果检查

  注浆结束后应及时对注浆效果进行检查,如未达到要求,应进行补孔注浆。检查方法通常有下列三种:分析法、检查孔法、声波监测法。

4 套拱、超前长管棚

 1)套拱施工

  套拱部位开挖方案应视现场地质条件确定,宜采用压力核心土开挖方案;当地质条件允许时,可一次落到底,须及时做好开挖面的防护工作。要做到钢架底脚坚实、孔口管位置准确、套拱混凝土成型美观。套拱施工工艺流程见图6.7。

测量放样

开挖套拱环形槽

套拱基础施工

按设计安装固定套拱内钢架

将孔口管定位固定在钢架上

立套拱砼施工支撑拱架

安装套拱模板

浇筑套拱砼

养生、拆模

砼生产、运输

套拱拱架加工

模板加工

衬砌拱架加工

孔口管加工

图6.7 套拱施工工艺框图

  2)超前长管棚施工

超前长管棚施工工艺流程见图6.8。其要点说明如下:

(1)       采用脚手钢管搭设管棚钻孔作业平台。

(2)       管棚定位:以套拱内预埋的孔口管定向、定位,严格控制其上抬量和角度。

(3)       打试验孔:为保证长管棚施工质量,在拱脚部位,选2个孔作为试验孔,找出地层特点,并进行注浆和砂浆充填试验。

(4)       钻孔及清孔:选用地质钻机或管棚钻机风动干钻法钻进成孔。风动冲击回转钻头直径、钻压、转速、风量、风压等钻进参数应满足施工要求。

(5)       顶管:钻孔检查合格后,将钢管连续接长,由钻机旋转顶进将其装入孔内。管棚节间用丝扣连接,要求隧道纵向同一截面处钢管节头数不大于50%。

(6)       堵孔:为确保注浆质量,在钢管安装后,管口用麻丝和锚固剂封堵钢管与孔壁间空隙,钢管自身利用孔口安装的封头将密封圈压紧,压浆管口上安装三通接头。

(7)       注浆作业(以双液浆为例):用双液注浆泵按先下后上,先单液将、再双液浆,先稀后浓原则注浆。注浆量由压力控制,初压0.5~1.0Mpa。终压为2.0Mpa。达到结束标准后,停止注浆。

(8)       充填砂浆:注浆后,扫排管内胶凝浆液,用水泥砂浆紧密充填,增强管棚飞刚度和强度;对于非压浆孔,直接充填即可。

砂浆泵就位

设钻孔作业平台

钻机就位

沿孔口管钻至预定深度

清孔、成孔检查

顶管(分阶段顶入,节间丝扣连接)

钢管口封堵

安孔口混合器及注浆管路

注浆

扫排管内胶凝浆液

充填砂浆

记录与检查

注浆系统调试

安顶进套

双液注浆泵就位

钢(花)管分节加工

图6.8 超前长管棚施工工艺流程图

 

6.5 施工质量

6.5.1 初期支护

  1 总体

  按锚喷支护质量要求进行总体质量检查。

1)  各项原材料质量符合设计或规范要求;

2)  外观要求:断面尺寸符合设计要求,轮廓圆顺,表面平整;无漏浆、离鼓、开裂脱落现象;锚杆尾端与钢筋网等不得外露;表面渗水或个别出水点已处理,无漏水现象;

3)  实测项目标准:见表6.1。

锚喷支护施工质量标准表       表6.1

项次

检验项目

规定值或允许偏差

检验方法和频率

1

混凝土强度(Map)

在合格标准内

按规范进行检查评定

2

锚杆拔力(KN)

28d拔力≥设计值,最小拔力≥0.9设计值

按锚杆数的1%,且不小于3根做拔力试验

3

喷层厚度(mm)

平均厚度≥设计值;检查点的60≥设计厚;最小厚度≥0.5设计厚,且≥60

每10m检查一个断面,每断面从拱顶起每2m检查1点,用凿孔或激光断面仪法确定厚度

   2 锚杆

   锚杆规格、尺寸及锚固材料应符合设计要求,布置合理。以普通砂浆锚杆为例,其余各项标准见表6.2。

锚杆施工质量标准表     表6.2

序号

检验项目

规定值或允许偏差

检验方法和频率

1

锚杆孔径

+20mm,-0mm

 

2

锚杆长度/根数

符合设计

 

3

锚杆孔深

符合设计及规范要求

 

4

锚杆间距

符合设计及规范要求

 

5

锚固力

不小于设计要求

每300根锚杆抽样一组进行抗拔力试验,每组不少于3根

6

锚杆砂浆配合比

符合设计要求

 

7

砂浆水灰比

符合设计要求

 

 3 喷混凝土

1)砼抗压强度试验:采用喷大板切割法或凿方切割法制作砼试块,28d强度须满足设计要求。每10延米至少在拱部和边墙制作一组试块,材料或配合比变化时增加一组。

2)喷砼厚度检测:喷层厚度用激光断面仪或凿孔方法检查,每10延米至少检查一个断面,再从拱顶起每隔2m凿孔检查一个点,检查孔处的厚度应有60%以上不小于设计厚度,平均厚度不小于设计厚度,最小厚度不小于设计厚度的50%。

3)外观检查:喷砼均匀密实,表面平顺光亮,无干斑或流滑现象。表面不平顺需补喷。

 4 钢筋网

  钢筋网材质、尺寸应符合设计要求,与锚杆或其他固定装置连接牢固,喷射混凝土钢筋网不晃动。其余各项标准见表6.3。

钢筋网施工质量标准表    表6.3

序号

检验项目

规定值或允许偏差

检验方法和频率

1

网空尺寸

±10mm

用尺量,抽查3个网空

2

两层钢筋之间间距

±10mm

 

3

钢筋保护层

不小于20mm

 

4

绑扎搭接长度

±10mm

 

5

钢筋长度

不小于设计

 

   5 钢拱架

   钢架规格、型号及尺寸符合设计及规范要求;底脚基础坚实;接头连接紧固;和锚杆及榀与榀间连接可靠。具体各项标准见表6.4。

隧道钢拱架(格栅)制作安装质量标准表      表6.4

序号

检查项目

规定值或允许偏差

检查频率

1

钢拱架(格栅)间距

±10mm

每1~2榀检查一次

2

加强筋间距

±20mm

3

纵向连接筋间距

±20mm

4

钢拱架(格栅)焊接长度

符合设计

5

钢拱架(格栅)焊缝宽度

≥10mm

6

钢拱架(格栅)焊缝厚度

≥4mm

7

周边轮廓误差

±30mm

8

平面翘曲度

±20mm

9

安装倾斜度

±2°

10

保护层厚度

≮20mm

6.5.2 超前支护

   1 超前支护所用钢管等各项材料规格、型号、尺寸等符合设计及规范要求;

   2 布设范围、间距、角度、深度以及数量满足设计要求;

   3 和钢架联合支护时,确保连接良好;

   4 注浆锚固材料质量、配比符合设计及规范要求;注浆加固效果满足开挖要求。

  以管棚施工为例,各项检查标准见表6.5,未祥部分参见有关规范要求。

管棚施工质量标准表     表6.5

序号

检验项目

规定值或允许偏差

检验方法和频率

1

管棚长度

符合设计

每环检查一次

2

管棚根数

符合设计

3

管棚直径

符合设计

4

管棚壁厚

符合设计

5

管棚间距

±10mm

6

外插角

符合设计

7

与上环搭接长度

符合设计

6.6 安全文明

6.6.1 施工前,应认真检查和处理作业区段的危石,施工机具应布置在安全地带。

6.6.2 施工中应不间断地观测地形、地貌的变化以及地质和地下水的变异情况,预防突然事故的发生,并做好详细的施工记录。

6.6.3 软岩施工初期支护必须紧跟开挖工作面;应先喷后锚,初喷混凝土厚度不应小于50mm;喷射作业中,应有人随时观测围岩变化情况。

6.6.4 喷射混凝土作业中处理堵管时,应将输料管顺直,必须紧按喷头,朝向无人方向,疏通管路的工作风压不得超过0.4MPa。

6.6.5 喷射混凝土施工用的工作台架应牢固可靠,并应设置安全栏杆。

6.6.6 向锚杆孔注浆时,注浆罐内应保持一定数量的砂浆,以防罐体放空,砂浆喷出伤人。处理管路堵塞前,应消除罐内压力。

6.6.7 非操作人员不得进入正进行施工的作业区。施工中,喷头和注浆管前方严禁站人。

6.6.8 施工操作人员的皮肤应避免与速凝剂、树脂胶泥直接接触,严禁树脂卷接触明火。

6.6.9 钢纤维喷射混凝土施工中,应采取措施,防止钢纤维扎伤操作人员。

6.6.10 喷射混凝土作业人员,应采用个体防尘用具。

 

7.仰拱与铺底

7.1 施工前提条件

7.1.1 测量及监控仪器到位齐全;中线、边线及标高测量工作已完成,符合设计及规范要求;

7.1.2 开挖、运输、模板、砼施工等机具设备到位齐全,满足施工要求;

7.1.3 砼施工配合比符合设计及规范要求;各项原材料规格符合设计要求,数量满足施工需要。

7.1.4 风、水、电等辅助作业满足施工要求;管线需临时改移或保护加固的已提前完成。

 

7.2 工序

7.2.1 工序内容

内容包括:仰拱部位的开挖、支护及仰拱混凝土的浇筑;仰拱顶混凝土填充的浇筑;铺底部位的开挖及铺底混凝土的浇筑。其工序框图分别见图7.1、图7.2。

安装仰拱钢架,喷砼,进行仰拱初支施工

安装拱脚排水管,立模,绑扎仰拱钢筋,浇筑仰拱砼

立模,进行仰拱上填充层施工

图7.1 仰拱施工工序框图

洞身开挖

清底

立模。浇筑铺底砼

安装横向盲沟

图7.2  铺底施工工序框图

7.2.2 一般要求

1 仰拱顶上的填充层及铺底应在二衬施工前完成,以利于衬砌台车模筑混凝土施工,铺底预压掌子面距离不超过50m。

2 仰拱开挖应严格按已审批开挖方案进行,并结合拱墙施工抓紧进行仰拱初期支护和仰拱模筑混凝土施工,实现支护结构早闭合,确保施工安全。

3 Ⅳ、Ⅴ类围岩地段铺底应和全断面一次开挖成型,铺底混凝土应及时进行浇筑,以改善洞内交通状况和施工环境。

4 仰拱、铺底施工时,应按图纸要求预埋路面下横向盲沟、拱脚纵、横向排水管等排水设施。

 

7.3 施工技术

1 一般情况下,在Ⅱ、Ⅲ类软岩地段均设有仰拱,仰拱与路面间为混凝土填充层。Ⅳ、Ⅴ类硬岩地段路面下设砼铺底调平层。具体详见设计图纸及相关规范要求。

2 仰拱应全副施工。

 

7.4 施工工艺

7.4.1 仰拱土层开挖应以人工配合机械开挖为主。

7.4.2 隧道底两隅与侧墙连接处应平顺开挖,避免引起应力集中。边墙钢架底部杂物应清干净,保证与仰拱钢架连接良好。

7.4.3 仰拱开挖当遇变形较大的膨胀性围岩时,底面与两隅应预先打入锚杆或采取其他加固措施后,再行开挖,详见《公路隧道施工技术规范》(JTJ042--94)。

7.4.3 仰拱开挖完成后,应及时进行仰拱初期支护施工。先初喷封闭,再打锚杆、安装仰拱钢架,然后复喷至设计厚度,覆盖钢架。有条件时,在底部初喷封闭后,仰拱可采用一次性立模施工。

当仰拱底无初期支护层时,宜先喷5cm混凝土或采用施作贫混凝土垫层等措施,形成良好的作业面,以利于进行仰拱钢架安装、立模等作业。

7.4.5 仰拱钢筋的制作及安装应符合设计及规范要求。仰拱两侧二衬边墙部位的预埋钢筋伸出长度应满足和二衬环向钢筋焊接要求,且将接头错开,使同一截面的钢筋接头数不大于50%。

7.4.6 仰拱、仰拱上的填充层及铺底混凝土施工应混凝土配比准确,机械捣固密实。

仰拱混凝土可采用泵送浇筑,应使用拱架模板保证成型尺寸符合设计要求。

仰拱和填充层一次立模施工时,应先按设计完成仰拱砼施工,适当间歇后,再改变砼配比,进行填充层砼施工。

对于隧底超挖部分宜采用同级砼回填。

7.4.7 仰拱、铺底施工过程中应采取措施保证洞内临时交通畅通。可采用搭过梁,设临时车辆通行平台保证不中断运输。

 

7.5 施工质量

7.5.1 仰拱

1 仰拱下设初期支护层时,其喷射混凝土强度、喷砼厚度、钢架加工安装质量等应符合设计及规范要求;

2 基底要求无杂物,无积水,无浮渣;

3 拱脚纵向排水管、横向排水管等设施安装符合设计及规范要求;

4 仰拱施工质量标准见表7.1;

隧道仰拱施工质量标准表   表7.1

项次

检验项目

规定值或允许偏差

检验方法和频率

1

基底标高(mm)

+50,-200

每20米检查3点

2

宽度(mm)

±50

3

厚度(mm)

±50

4

砼强度

符合设计

7.5.2 铺底及仰拱填充层

   1 基底要求无杂物,无积水,无浮渣;

   2 表面排水通畅;横向盲沟等排水设施安装符合设计及规范要求;

   3 铺底及填充层施工质量标准见表7.2。

隧道铺底(砼调平层)施工质量标准表   表7.2

项次

检验项目

规定值或允许偏差

检验方法和频率

1

混凝土强度(Map)

符合设计

每工作班不少于1组抗压试件

2

厚度(mm)

±10

每20m抽检1个断面,每个断面3点

3

表面平整度(mm)

10

用3m直尺每200m2处×10尺

4

纵坡高程(mm)

+5,-10

每20m用水准仪检查中桩高程

5

横坡(%)

±0.5%

每20m用水准仪检查1个断面

6

基底标高

不大于设计

每20m用水准仪检查5点

 

7.6 安全文明

7.6.1 软岩地段特别处于洞口部位或洞内断层破碎带的隧道仰拱开挖必须严格按审批方案进行施工,宜跳格进行开挖,须严防一次开挖范围大,造成隧道侧墙部位收敛变形过大,影响施工安全。

7.6.2 隧道设有仰拱时,应及时安排施工,使支护结构早闭合,改善受力状况,保障安全。

7.6.3 仰拱及铺底开挖清出的渣、泥水及砼作业产生的积水、剩余混凝土等物,应及时清运,做到活完场地清。

7.6.4 仰拱、仰拱上的填充层及铺底施工作业应采取措施保证洞内交通通行,并设置明显标志。

7.6.5 仰拱及铺底施工期间要保证洞内高压风、水管、排水管、供电线路以及风筒等畅通,需临时改移时安排在适当的时机进行。

7.6.6 填充层及铺底施工完成后,应及时恢复被毁坏的中线、水平点控制桩。

 

8 隧道防排水

8.1 施工前提条件

8.1.1 隧道初期支护以完成,表面平整度、净空大小、砼强度、锚杆抗拔力等均已验收合格;复合式衬砌中防水层在初期支护变形基本稳定后进行施工;

8.1.2 环向盲沟、防水板、排水管等各种防排水材料规格、质量符合设计及规范要求,且数量满足施工要求;

8.1.3 安排职业班组、人员进行防排水施工,严格岗前操作技术培训;

8.1.4 可穿行作业台架、自动走行熱焊机、焊枪等机械设备到位,性能状态满足施工需要;8.1.5 要做好洞内、洞外施工期排水,保证洞内排水通畅,临时排水管应距拱脚50cm以上,避免拱脚泡水。洞口段路基、洞顶排水有序、合理,要采取措施尽可能减少地表水对洞顶土层的渗透。

8.1.6 对洞内断层破碎带等易突水地带进行超前地质预报,准确判定水量大小,提前制定预案,准备机具设备;

8.1.7反坡排水设专门班组进行施工,并定期对水泵等设备进行维护,及时清除集水井中淤泥。

 

8.2 工序

8.2.1 工序内容

   隧道防排水包括结构防排水和施工防排水,其中结构防排水包括:洞内环向盲沟、洞内纵向排水沟、洞内拱脚横向排水管、洞内路面横向盲沟、洞内防水板、二衬止水带止水条等;施工防排水包括反坡排水、洞口临时排水系统设置、洞内大面积渗漏水处理以及洞内涌水或地下水位高的情况处理等。

8.2.2 工序框图

  结构防排水施工工序框图见图8.1。施工防排水施工工序框图见图8.2。

8.2.3 一般要求

  8.2.3.1 隧道施工防排水设施应与营运防排水工程相结合。

  8.2.3.2 隧道施工防排水应本着“因地制宜,防、排、截、堵相结合,综合治理”原则进行施工。要加强衬砌背后的排水,强调结构自身防水,对可能的疑点进行封堵及引排。

  8.2.3.3 隧道施工前应根据工程地质、水文地质资料制定防排水方案。施工中应按现场施工方法、机具设备等情况,选择不妨碍施工的防排水措施。

  8.2.3.4 隧道进洞前应做好洞顶、洞口、辅助坑道的地面排水系统,防止地表水的下渗和冲刷。

  8.2.3.5 施工中应对洞内的出水部位、水量大小、涌水情况、变化规律、补给来源及水质成分等做好观测和记录,并不断改善排水措施。

8.2.3.6 衬砌背后排水设施施工应根据隧道的渗水部位和开挖情况适当选择排水设施位置,并配合衬砌进行施工;隧道侧沟、横向盲沟等排水设施亦应配合衬砌等进行施工。

8.2.3.7 防水层应在初期支护基本稳定时施工。软岩地段衬砌和开挖距离近时,须做好防水板的保护工作;硬岩地段应组织开挖、铺防水层、二衬平行作业,以加快施工进度。

8.2.3.8 停车带、洞室与正洞连接处的防排水工程应与正洞同时完成,其搭接处应平顺,不得有破损和褶皱。

拱脚纵、横向排水管安装

安装环向盲沟

初期支护

挂矮边墙防水板

仰拱及矮边拱施工

拱墙防水板铺挂

砼路面施工

浇筑铺底混凝土

路面两侧纵向排水沟

安二衬止水条、止水带

二次衬砌模筑砼施工

安路面横向盲沟

图8.1 结构防排水施工工序框图

隧道施工防排水

洞口临时排水系统设置

反坡排水系统施工

顺坡排水系统施工

大面积渗漏水处理

洞内涌水处理

洞内地下水位高处理

图8.2 施工防排水施工工序框图

 

8.4 施工技术

具体防排水设施布置详见有关设计图。

 

8.4 施工工艺

8.4.1 防水板施工

防水板的拼焊及铺挂采用热合焊接吊环铺挂工艺,施工工艺流程图见图8.3。

1 基面处理

 1)防水板铺挂前,用电焊或氧焊将初支表面外露的锚杆头、钢筋网头齐根切除,并用1:2水泥砂浆抹平,以防止顶破排水板;对局部凹凸部分,应修凿、喷补,使其表面平顺。

 2)喷层表面漏水时,应及时引排。

2 材质检验

 防水板使用前先检查每卷是否有合格证,然后再进行直观上的检查,检查内容有:厚度、吊带、表面有无砂眼等。其材质须现场取样检验合格后方可使用。

3 防水板的挂前拼焊

 1)在洞外据拟铺挂面积的大小将2~3幅幅面较窄的成卷防水板下料,然后将其平铺在地面上拼焊成便于运输、铺挂的大幅面防排水板,减少洞内作业的焊缝数量。

 2)防水板拼接采用热合机双焊缝焊接,要求搭接宽度不小于10cm,控制好热合机的温度和速度,避免漏焊或过焊,保证焊缝质量。

4 铺挂防水板

 1)为保证防水板铺挂质量,应先进行试铺定位。固定点间距的控制:尺量检查,固定点间距拱部0.5~0.7m,侧墙1.0~1.2m,布置均匀。

 松弛率:防水板吊环间距需根据其铺挂松弛率要求来确定,环向松弛率经验值一般取10%,纵向松弛率一般取6%。根据初期支护表面平整度适当调整。

 2)防水板洞内铺挂宜由下至上、环状铺设,将预先焊接在防水板上的吊环用木螺钉固定在膨胀管上固定。

防水板铺挂应松紧适度,以保证灌注混凝土时板面与喷混凝土面能密贴。

4)  防水层纵横向一次铺设长度应超前二衬作业长度。宜取2倍台车长度,形成铺挂段 →检验段→ 二衬施工段,流水作业。

5 铺后续接

  防水板的“铺后续接”指前后两幅大幅面防水板之间的连接,应先用热合焊机焊接环向接缝。施工应将待焊的两块板面接头擦净、对齐,保证搭接长度,严格控制焊接温度、焊机行走速度,保持焊机与焊缝良好接触,做到行走平稳。热合焊机焊完,应加强检查,对个别漏焊处用电烙铁补焊;对丁字焊缝因焊接困难易漏焊或焊缝强度不足,采取用焊胶打补丁的方法补强处理。

防水板的接头处不得有气泡、褶皱及空隙,接头处应牢固,强度应不小于同质材料。

6 焊缝检查

 焊缝宽度用尺量检查。焊缝强度应不低于母材,通过抽样试验检测。防水板焊缝采用“气密性检验法”检查。

7 防护

 当衬砌紧跟开挖时,衬砌前端的防水板要采取保护措施,防止爆破飞石砸破防水板;开挖、挂防水板、衬砌三者平行作业时,铺设防水层地段距开挖面不应小于爆破安全距离,并在施工中做好防水板铺挂成型地段防水板的保护。

8.4.2 橡胶止水带、止水条施工(详见第九章)

8.4.3 衬砌背后排水设施

     衬砌背后排水设施有环向盲沟、拱脚的纵向、横向排水管等。环向盲沟位置根据设计及隧道渗水部位和开挖情况确定,用钉环向固定在初期支护喷层表面上,将水引排至衬砌边墙脚纵向排水管,然后通过横向排水管排入路侧纵向排水管,引流至洞外。

     衬砌背后排水设施应配合衬砌进行施工,施工时既要防止因漏水而造成浆液流失;还要注意灌筑混凝土或压浆时,浆液不得浸入沟管内,确保预埋的透水盲沟不被堵塞,并注意排水孔道的连接,以形成一个有机、畅通的排水系统。

复喷混凝土

基面处理

基面检查

大防水板卷就位

上翻部分防水板

在吊环贴靠位置做标记

下翻该部分防水板

在标记处用电钻打眼

在孔中楔入膨胀管

上翻该部分防水板

用木螺栓将吊环固定在管内

焊接各大幅面防水板接头

检查铺设质量

结束

防水板下料

防水板拼焊

分别打卷

图8.3 防水板铺挂施工工艺流程图

 

8.5 施工质量

8.5.1 总体要求

1 排水系统不淤积、不堵塞,确保排水畅通。

2 拱部、墙部、设备洞、车行横通道、人行横通道等均不渗水。

8.5.2 防水隔离层施工质量标准

1 防水板、土工布规格、各项材料指标符合设计要求,防水卷材符合GB18173.1—2000标准,无纺土工布符合GB/T17638-1998标准。

2 防水板固定点间距均匀合理,表面平顺,无褶皱、无气泡、无破损。

3 无假焊、漏焊现象;经抽样气密性, 检查,焊缝质量符合规范要求。接缝、补眼粘贴密实饱满,不得有气泡空隙。

4 防水板施工质量检测标准见表8.1。

防水板施工质量标准表     表8.1

顺次

检查项目

规定值或允许偏差

检测方法与频率

1

搭接长度

不小于10cm(或按设计要求)

每10~12cm检查5%

2

焊缝宽度

不小于设计

3

粘补>5cm洞搭接长度

不小于设计

4

粘补≤5cm眼搭接长度

不小于设计

5

锚钉行、横距

不小于设计

每环左右各三点

6

松紧度

手抓成皱状,松弛适度

8.5.3 止水带(条)施工质量标准

   1 止水带、止水条材质符合设计要求;

   2止水带安装要求不偏、不倒、无破损、准确定位、搭接良好、和砼结合紧密; 

3 止水条安装要求定位准确、连接良好、和砼结合紧密。

4 止水带、止水条施工质量检测标准见表8.2。

止水带、止水条施工质量标准表    表8.2

项次

检验项目

规定值或允许偏差

检验方法和频率

1

安装位置

±5mm

每环检查一次

2

宽度

符合设计

3

厚度

符合设计

4

钢筋间距

±5mm

 

8.6  安全文明

8.6.1 防水板在初期支护变形基本稳定后,二次衬砌施作前进行;

8.6.2 防水板铺挂前应认真进行基面处理,并严格检查验收制度;基面明水应提前设盲管引排;

8.6.3 防水板铺挂可用穿行台架,其门下净空应满足大型机械设备通行需要,结构稳定,平台分层高度应铺挂作业要求;

8.6.4 台架上吊材料、机具时,应加强上下联系,严防坠物伤人;

8.6.5 防排水作业应精细正规,作业区段照明条件应良好;

8.6.6 加强成品保护工作,开挖和衬砌作业不得损坏防水层,特别是防止电焊烧伤或爆破飞石砸破防水板,当发现层面有损坏时应及时修补;防水层在下一阶段施工前的连接部分,应保护不得弄脏和破损。

 

9. 隧道二衬施工

9.1 施工前提条件

9.1.1 二次衬砌作业区段的初期支护及防水板隔离层、环向透水盲沟等已验收合格,硬岩区段防水隔离层铺设至少比二衬作业面超前2~3倍的衬砌段落长度;防水层表面粉尘应清除并洒水湿润;

9.1.2 测量工作细致准确,中线、标高、断面尺寸和净空大小均须符合规范要求;

9.1.3 根据监控量测反馈信息,科学确定了二次衬砌的施作时机;

9.1.4 二次衬砌作业区段的仰拱上的填充层或铺底调平层已施工完毕,且地下水已合理引排;为利于台车侧模底脚部位顺利收起,先施工矮边墙时,其和台车侧模底部接缝的标高、距行车道中线距离符合计算的设计值,允许偏差±5cm;施工缝已按规范处理合格,基础部位的虚渣及积水必须清理干净;

9.1.5 整体模板衬砌台车、拌和站、输送泵、运输车、捣固机械等处于可正常运转状态,设备能力满足隧道二衬混凝土施工需要,计量准确;

9.1.6 二次衬砌作业区段的照明、供电、供水、排水系统满足衬砌正常施工需要;通风环境良好;

 

9.2 工序

9.2.1 工序内容

内容有:测量放样→ 管道铺设→ 台车及模板调整就位→ 基仓清理 →涂脱模剂 →安装挡头板及止水条(带)→ 接线盒等预埋件 →灌注前检查验收→ 输送管路安装及泵运转调试→ 混凝土拌合→ 运输→ 泵送入模→ 捣固→ 拆模→ 养生等。

具体工序见图9.1。

9.2.2 一般要求

1凡属隐蔽工程,经质量检查验收合格后,方可进行隐蔽工程作业。

2 为保证衬砌工程质量,隧道一般地段(含洞身、明洞、加宽段)的二衬施工必须采用全断面模板台车和泵送作业。

3 二衬作业面距铺底作业面距离不得少于100m,距矮边墙作业面距离不得少于60m,保证正常二衬施工进度。

4 复合式衬砌结构的二衬衬砌施工应在监控量测数据指导下,选择适当时机进行施工。

监控量测确定二次衬砌施作时机

布设轨道

台车就位

顶模升起

侧模张开

净空检测

模板调整到位

输送管道安装

挡头板安装

台车加固

止水条安装

面板整修

涂脱模剂

预埋件安装

基仓清理

砼浇筑

拆模

养护

砼入泵

砼运输

塌落度检查

砼拌和站

施工配合比

轨道标高测量控制轨迹

图9.1   二次衬砌工序框图

 

9.3 施工质量

9.3.1 二衬施作时机的确定

二次衬砌应在围岩和初期支护变形基本稳定后施作,围岩变形量较大,流变特性明显时,要加强初期支护并及早施作仰拱和二次衬砌。同时,二次衬砌距掌子面的距离符合图纸或技术规范要求,一般情况下不大于200m,软弱围岩应紧跟。

围岩和初期支护变形基本稳定应符合下列条件:

(1)       各测试项目的位移速率明显收敛,围岩基本稳定;

(2)       已产生的各项位移,已达预计总变形量的80%~90%;

(3)       周边位移速率小于0.1~0.2mm/d,或拱顶下沉速度小于0.07~0.15mm/d。

9.3.2 衬砌台车制造

     1 模板支撑桁架门下净空应满足隧道衬砌前方施工所需大型设备通行要求;桁架各层平台的高度要满足砼施工要求,利于工人进行安全、砼捣固等施工作业。

     2 台车整体模板板块由面板、支撑骨架、胶结接头、作业窗等组成,当衬砌断面较大,所承受荷载较大时,支撑骨架应制成桁架结构,并尽量减少板块接缝数量。见图9.2。

 

 

图9.2 整体钢模台车结构示意图

     3 为保证衬砌净空,模板外径应考虑变形量适当扩大。钢面板厚度不得小于8mm。板间接缝应焊接并磨光。

     4 应在3m、5m、拱顶处设置作业窗,窗口尺寸50cm*50cm,且应整齐划一。

     5 直线隧道衬砌台车长度宜为10~12m,曲线隧道且半径较小时,长度宜为6~10m。

     6 台车模板的液压支顶、收缩系统应布置合理,满足衬砌施工需要。

     7 衬砌台车应满足自动行走要求,并有封闭装置,保证定位准确。

9.3.3 二衬混凝土的性能要求及配合比设计要点

     1 性能要求

      1)满足设计强度要求。

      2)流动性好、塌落度衰减慢、初凝时间相对较长、终凝时间相对较短,以满足泵送砼施工要求,减少裂纹出现。

      3)干缩性小,满足抗渗性要求。

      4)水化热低且水化热高峰值发生在混凝土达到一定强度之后,以承受由于水化热产生的温度应力。

      5)砼有早强性能,特别是拱肩部位,以利于模板早拆,满足衬砌快速施工需要。

     2 配合比设计要点

   配合比根据原材料质量及设计砼所要求的强度、耐久性、抗渗指标、施工和易性、凝固时间、运输灌注和环境温度条件通过试配确定,推荐采用“双掺”技术。塌落度一般控制在13~18cm,根据砼灌注部位不同,墙部塌落度宜小,拱部塌落度宜大。在保证砼可泵性的情况下,宜尽量减少砼的塌落度,并提高砼的和易性、保水性,避免砼泌水。

 

9.4 施工工艺

9.4.1 矮边墙、铺底施工

     1 铺底施工工艺标准详见第7章有关内容;

     2 矮边墙施工

      1)矮边墙顶面标高按台车侧模底部标高确定;施工时按规范预埋连接钢筋或榫石,并将和二次混凝土接触面凿毛,在围岩变化处设置好沉降缝;二衬砼浇筑前用水将其表面湿润,清除杂物。

      2)注意按设计布设纵向透水盲管及其与沉沙井的连接管,预留环向软式透水盲管和防水板接头,以及设置预埋件和预留洞室等。

9.4.2 台车拼装调试

     衬砌台车工厂制造,现场拼装。衬砌前对模板表面进行彻底打磨,清除锈斑,涂油防锈。

9.4.3 台车就位调整

     台车模板定位采用五点定位法,即:以衬砌圆心为原点建立平面坐标系,通过控制顶模中心点、顶模与侧模的铰接点、侧模的底脚点来精确控制台车就位。曲线隧道应考虑内外弧长差引起的左右侧搭接长度的变化,以使弧线圆顺,减少接缝错台。

     台车模板应与混凝土有适当的搭接(≥10cm,曲线地段指内侧),撑开就位后检查台车各节点连接石方牢固,有无错动移位情况,模板是否翘曲或扭动,位置是否准确,保证衬砌净空。为避免在浇筑边墙砼时台车上浮,还须在台车顶部加设木撑或千斤顶。同时检查工作窗是否良好。

9.4.4 预留洞室和预埋件的固定

     1 钢筋砼衬砌地段,预留、预埋件固定在钢筋骨架上。

     2 无筋衬砌地段采取在衬砌台车模板上钻孔,用螺栓固定预留、预埋件。

9.4.5 安装挡头板及胶止水带或止水条

     1 挡头板安装

     台车端部的挡头模板应能保证设计衬砌厚度,并可适当调整以适应其不规则性;挡头模板结构应能保证衬砌环接缝榫接,以保证接头处质量,增强其止水功能。顶部应留有观察小窗口,以观察封顶混凝土情况。

     2 止水带安装

     止水带常设在衬砌沉降缝、施工缝或伸缩缝处。一般采用中埋式橡胶止水带,现场分段安装固定在挡头板上,其接头根据现场情况,可采用热接或冷接方法。安装方法见《公路隧道施工技术规范》(JTJ042-94)附件有关说明。

     3 止水条安装

     橡胶止水条设于施工缝处,止水条安装在砼端面预留的凹槽内,安设程序为:清洗砼表面→ 涂刷氯丁粘结剂→ 粘贴止水条→ 砼钉固定→ 灌注新砼。

9.4.6 混凝土浇筑

     1 二衬砼灌注前应重点检查以下几点

     1)复查台车模板及中心高是否符合要求,仓内尺寸是否符合要求;

     2)台车及挡头模板安装定位是否牢靠;

     3)止水条、止水带安装是否符合设计及规范要求;

     4)模板接缝是否填塞紧密;

     5)脱模剂是否涂刷均匀;

     6)基仓清理是否干净,施工缝是否处理

     7)预埋件位置是否符合要求;

     8)输送泵接头是否密闭,机械运转是否正常;

     9)输送管道布置是否合理,接头是否可靠。

     2 混凝土浇筑采用泵送浇筑工艺,机械振捣密实。

     1)泵送前应采用按设计配合比拌制的水泥浆或按骨料减半配制的混凝土润滑管道。

     2)砼由下至上分层、左右交替、对称灌注。每层灌注高度、次序、方向应根据搅拌能力、运输距离、灌注速度、洞内气温和振捣等因素确定。为防止浇筑时两侧侧压力偏差过大造成台车位移,两侧砼灌注面高差宜控制在50cm以内,同时应合理控制砼浇筑速度。

     3)砼输送管端部应设接软管控制管口与浇筑面的垂距,砼不得直冲防水板板面流至浇筑位置,垂距应控制在1.5m以内,以防砼离析。

     4)施工过程中,输送泵应连续运转,泵送连续灌注,宜避免停歇造成“冷缝”,间歇时间超过规范要求时,按施工缝处理。

5)当砼浇至作业窗下50cm,作业窗关闭前,应将窗口附近的砼浆液残渣及其它赃物清理干净,涂刷脱模剂,将其关紧,防止窗口部位砼表面出现凹凸不平的补丁甚至漏浆现象。

6)隧道衬砌起拱线以下的反弧部位是砼浇筑作业的难点部位,应对砼性能、塌落度及捣固方法进行有效控制,以减少反弧段气泡,有效改善衬砌砼表面质量。

7)封顶采用顶模中心封顶器接输送管,逐渐压注砼封顶。当挡头板上观察孔有浆溢出,即标志封顶完成。

9.4.7 拆模

按施工规范采用最后一盘封顶砼试件达到的强度来控制。当不承受外荷载时,砼强度应达到5MPa或在拆模时混凝土表面和棱角不被损坏并能承受自重时拆模;当衬砌施作时间提前,承受有围岩压力时,按规范要求进行。

9.4.8 养生

拆模前用水冲洗模板外表面,拆模后用高压水喷淋混凝土表面,以降低水化热,养护期不小于14天。

9.4.9 缺陷处理

拆模后,若发现缺陷,不得擅自修补,经监理工程师批准后方可处理。

1 气泡:采用白水泥和普通水泥按衬砌表面颜色对比试验确定的比例掺拌后,局部填补抹平。

2 环接缝处理:采用弧度尺画线,切割机切缝,缝深约2cm,不整齐处进行局部修凿或经砂轮机打磨后,用高标号水泥砂浆修饰,用钢镘刀抹平,使施工缝圆顺整齐。

3 对于表面颜色不一致的采用砂纸反复擦拭数次。

4 预留洞室周边还应还应先清理干净,然后喷水湿润,采用高标号、与二衬颜色相一致的砂浆,抹平压光。

 

9.5 施工质量

9.5.1 基本要求

1 材料质量符合规范或设计要求,砼施工配合比满足强度、抗渗指标等设计要求。

2 衬砌前应做好防排水措施,对个别漏水孔洞的缝隙应采取堵水措施,保证衬砌质量。

3 初期支护、防水隔离层和二次衬砌三者密贴,二衬顶部密实。

4 按设计设置沉降缝或伸缩缝;预埋件并漏顶,位置正确。

9.5.2 外观鉴定

1 混凝土表面光洁;

2 结构轮廓线条直顺美观,无跑模、露筋现象;

3 砌节段接缝处错台小于10mm,表面无渗水印迹;

4 任一延米的隧道面积中,蜂窝麻面面积不超过0.5%,深度不超过10mm。

9.5.3 实测项目

1 每节衬砌试件强度均达标,全部混凝土强度评定在合格标准内,按JTJ071-98规范附录D检查。

2 每节衬砌均检查一个断面,砼厚度不小于设计值,用激光断面仪或钢尺检验确定。

3 墙面平整度允许偏差20mm,每40m用2m直尺每侧检查3处。

4 衬砌净空满足设计及规范要求

 

9.6 安全文明

9.6.1 洞外衬砌台车拼装严格按有关起重和构件吊装及组装顺序要求进行施工,严防坠物伤人。

9.6.2 衬砌台车下的净空确保运输车辆正常通行,并悬挂明显的缓行标志。

9.6.3 使用台车必须注意下列条件:

     台车走行轨中心线必须与隧道中心线重合,两侧轨面在同一水平面;台车上不准堆放料具;工作台面板必须满铺,并固定可靠;砼两端挡头板,安装牢固可靠不漏浆,灌注时两侧对称进行,不得使台车受到偏压;台车前后轮的相反方向固定牢靠,防止位移。

9.6.4 衬砌台车必须由经培训过的台车司机专人操作,对控制面板、油路、顶缸等重点部件要加强管理维修。

9.6.5 砼输送泵、砼运输车使用符合其操作规程;输送管道连接固定可靠。机械设备和管路布置合理。

9.6.6 风水电管路通过衬砌台车时,应按有关规范办理,照明应满足混凝土捣固等操作需要;管线台车施工区域内的临时改移,要加强洞内外的联系,班组间密切配合,提高操作人员安全教育,设专人巡查,严防触电及管路伤人事故。

9.6.7 台车作业地段进行吊装作业时,应有专人监护,统一指挥,并设有标志,禁止通行。

9.6.8 已完衬砌段落应及时挂牌标明里程桩号,标志牌按20cm*10cm制作,白底红字。同时加强对成品的保护。

 

10 路面

10.1 施工前提条件

10.1.1 路面基层施工完成,经检查,其几何尺寸、标高、纵横向坡度等应符合设计及规范要求,表面干净,排水通畅,且经过了必要的养生,养生期不得小于7d。路面下横向盲沟安装及隧道两侧纵向排水盲沟已按设计及规范完成。

10.1.2 中线、水平控制点布设准确合理,测量放样工作细致到位。按每10m一个中线桩恢复中线,并放出待施工节块的支模边线;标高有边线周围明确测放出的水平基准点控制。

10.1.3 砼抗折强度满足设计要求。

10.1.4 模板制作完成,其强度、刚度符合规范要求,表面平整度、拼装误差等符合规范要求。

10.1.5 砼拌和站、砼运输车、摊铺机、振捣器及路面切缝机、刻纹机等机械设备性能先进,配套合理,运转正常。

10.1.6 水泥、砂、石料等砼原材料质量合格;路面中预埋的钢筋网片、拉杆、传力杆等规格、数量满足施工需要。

10.1.7 组织专业化路面施工队伍上场施工。

10.1.8 路面施工作业区段照明、供水等条件满足施工需要。

 

10.2 工序

10.2.1 工序内容

     隧道路面分为水泥混凝土路面和沥青混凝土路面两种,本章重点就水泥混凝土路面施工标准进行论述。

     水泥混凝土路面施工工序包括:路面基层养生;测量放样;模板制作安装;钢筋网及传力杆的制作、安装;混凝土生产、运输、摊铺、捣固;路面表面平整(提浆初振平,精平);真空吸水;切缝、嵌缝;凿毛;刻纹;养生等。其工序框图见图10.1。

10.2.2 一般要求

     1 隧道内砼路面宜在二次衬砌模筑混凝土施工完成,衬砌台车退出洞外时施工;

     2 砼路面施工前应完成下基层、排水盲沟施工。

3 砼路面正式施工前,应铺筑砼试验段以确定施工工艺参数。

4 砼路面施工应选用满足施工要求的配套机械设备施工,形成流水线作业,加快路面施工速度。宜采用砼摊铺机摊铺混凝土。干硬性混凝土施工应采用真空吸水工艺。

基层养生

立模

摊铺混凝土

捣固

整平

真空吸水

切缝

养生

刻纹、洞口段凿毛

嵌缝

安放钢筋网传力杆

调整两杆位置

测量放样

输送车

拌和站

选择配合比

10.1 砼路面施工工序框图

 

10.3 施工技术

详见设计及有关规范要求。

 

10.4 施工工艺

10.4.1 混凝土配合比,应保证混凝土的设计强度、耐磨、耐久和混凝土拌和物和易性的要求。

10.4.2 混凝土拌和时间应根据搅拌机性能和拌和物的和易性确定。最短搅拌时间应符合规范要求。

10.4.3 装运混凝土拌和物,不应漏浆,并防止离析。夏季和冬季施工,必要时应有遮盖或保温措施。出料及铺筑时的卸料高度,不应超过1.5m。

10.4.4 混凝土浇筑

     1 模板的制作与安装

     1)模板应采用钢模,其高度应与混凝土板厚度一致,槽钢应满足工艺要求。

2)模板安装前,应按模板支立边线,将基层与模板的接触带整平;然后,沿立模边线将其贴立在基层顶面,对个别不平整处采取支持措施,并用砂浆填塞;模板之间采用螺栓连接,使接头连接紧密;模板侧面埋设地锚牢固支撑,保证在浇筑时能经受冲击和振动。在模板上按设计固定拉杆、传力杆。

模板安装应确保立模的平面位置、高程符合设计要求,模板高度允许误差为±2mm,长宽尺寸允许误差为±5mm;应支立准确稳固,接头紧密平顺,不得有离缝、前后错茬和高低不平等现象。模板接头与模板与基层进场处均不得漏浆。模板与混凝土的接触表面应涂隔离剂。

2 混凝土摊铺前的检查

混凝土拌和物摊铺前,应对模板的间隔、高度、润滑、支撑情况以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查,并认真清扫基层,适量洒水,拉线抽验路面板厚度。

3 混凝土摊铺

宜采用摊铺机,摊铺厚度应考虑振实预留高度,当采用人工摊铺时,应用锹反扣,严禁抛掷和搂耙,防止混凝土离析。

4 钢筋设置

安放角隅钢筋时,应先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌和物,摊铺高度应比钢筋设计位置预加一定的沉落度。角隅钢筋就位后,用混凝土拌和物压住。

5 混凝土振实整平

砼振捣先用插入式振捣器从边角起开始振捣,再用平板振捣器纵横交错全面振捣,然后用振动梁、提浆机提浆振平,同时辅以人工找平,最后用滚平机精平。精平后用木抹揉压(禁止用钢抹抹面)。然后,用铝合金直尺检测平整度,以达《验标》规定为准。振捣标准以混合料停止下沉,不再冒气泡,表面泛浆为止。振捣过程中要随时检查模板和钢筋网片、拉杆、传力杆,发现下沉、变形、松动和位移及时纠正。

6 养生:待指压无痕时,用无纺土工布覆盖洒水养护,保持湿润。

7 切缝、刻纹:待砼强度达到规范允许值后,用色线标出切缝位置,采用专用的切缝机切缝,用专用的刻纹机刻纹,并保证刻纹深度和宽度。

8 嵌缝:可按灌入法施工。灌前需将缝内杂物清除干净,同时保持基层干燥。

9 胀缝:隧道进出口应按要求设置胀缝

10 凿毛:隧道进出口段,应按设计在一定长度内进行凿毛处理,以改善洞口段抗滑性能。

 

10.5 施工质量

10.5.1 结构密实,路面平整,表面粗糙,强度达到要求,并具有良好的耐久性、抗磨耗性和抗滑性。

10.5.2 不透水,抗水性好,有良好的排水系统。

10.5.3 抗腐蚀能力强,漫反射率高,颜色明亮,易修补。

10.5.4 两侧路缘每隔10m设置泄水孔;洞内渗水较多的区段,泄水孔间距可取5m。泄水孔及水箅应平整,其标高不得高于路缘。

10.5.5 水泥混凝土板施工质量满足表10.1的规定值。

 

 

 

 

 

 

水泥混凝土板施工验收值     表10.1

项目

抗折强度(MPa)

平整度(mm)

相邻板高差(mm)

纵坡高程(mm)

横坡(%)

厚度(mm)

宽度(mm)

两缩缝间长度(mm)

拉毛压槽深度(mm)

合格标准值

不小于规定的合格强度

3

±2

±5

±0.15

±5

1/2000

±10

1~2

 

10.6 安全文明

10.6.1 当砼路面施工作业区段前方仍进行隧道其他工序作业时,应保证交通畅通。

10.6.2 砼路面作业区段的照明、供水等条件良好,道路通畅洁净。

10.6.3 砼路面施工各种机械设备性能良好,摆放合理有序。摊铺、振实整平、养生、切缝、刻纹等流水作业区段布置合理。

10.6.4 砼路面施工完成要加强养护,并做好成品保护工作。

 

 

11.明洞与洞门

11.1 施工前提条件

11.1.1 中线、水平基点布设位置及精度满足施工需要。

11.1.2 监控量测仪器齐备,测点布置合理,信息反馈准确及时。

11.1.3 土石方开挖机械、砼生产浇筑机械、衬砌模板拱架以及洞门施工所需的提升设备、小型土石方压实机械等机械设备应性能良好,满足施工需要。

11.1.4 钢筋拱圈砼用的水泥、砂、碎石、钢筋以及洞门砌筑所用(片)块石、料石等各项原材料质量应满足设计或规范要求,并根据施工进展情况及时到位。

11.1.5 劳力组织合理,对圬工工程等主要项目安排专业化班组进行施工。

11.1.6 风、水、电、道路等作业条件满足施工需要。

 

11.2 工序

11.2.1 洞口明洞与洞门施工应根据洞口地质条件、水文条件及设计文件,将其和洞口排水、洞口土石方开挖以及暗洞浅埋段等各项有关工程通盘考虑,妥善安排,尽快完成,为隧道洞身施工创造条件。

11.2.2 明洞与洞门工程应在雨季前施工完成。

11.2.3 明洞开挖前应做好截排水系统;明洞开挖过程中,应做好坡体稳定检测,宜随挖随护,防止雨水下渗影响开挖面稳定。

11.2.4 明洞施工应注意和暗洞衔接良好,洞口明洞还应和洞门拱圈衔接良好。

   (1)在仰坡地质条件较好的情况下,宜先进暗洞、再由内向外施工明洞。

   (2)在仰坡易坍塌的情况下,应先做明洞直抵坡脚。当明洞采用先拱后墙法施工时,可按设计要求明洞衬砌外设置小段砼套拱,结合管棚支护稳定坡脚,以利于保证下步明洞施工质量。

11.2.5 洞门和隧道洞身等部位的施工先后安排以既要早出形象,保证洞口安全,还要尽量减少和隧道洞身施工间的相互干扰为原则。一般情况下,洞门施工宜在隧道浅埋段衬砌完成后及时进行施工。

 

11.3 施工技术

详见设计图及有关规范规定。

 

11.4 施工工艺

11.4.1 明洞施工

     1 明洞基础应设置在稳固地基上,对于偏压和单压明洞墙基尚应考虑其抗滑力

     2 基础混凝土灌注前必须排出基坑内积水,认真验槽,并对基底进行固化处理。边墙基础应采用与边墙同级混凝土一次浇筑而成。超挖部分采用同级砼回填。

     3 明洞拱圈施工应采用整体钢模衬砌台车一次浇筑成型,施工中的钢筋加工、接头、焊接和安装以及混凝土的拌制、运输、浇筑、养护、拆模和检查等作业均应按有关规定执行。

     4 明洞衬砌完成后,应及时按设计规范要求施作防水层及拱脚纵向排水管、环向盲沟,防水板应向隧道内延伸不小于0.5m,并与暗洞防水板连接良好。

     5 拱圈砼达到设计强度、拱墙背防水层施作完成后应及时进行拱背土石方回填。回填应对称分层夯实,每层厚度不得大于0.3m,其两侧回填的土面高差不得大于0.5m。回填至拱顶齐平后,应立即分层满铺填筑至要求高度,夯实度不得小于90%。

     6 使用机械回填时,拱圈混凝土强度应达到设计强度,且须先人工回填至拱顶以上1.0m后,方可使用机械施工。

11.4.2 洞门施工

     1 洞门衬砌施工应按《钢筋混凝土工程施工及验收规范》(GBJ 204)的有关规定办理。

     2 洞门砌体施工要求:

      1)面层料石一丁一顺分层砌筑。石料宜选用颜色清一,不含锈迹,石料精雕细凿,方正,表面修凿的纹路整齐统一,色泽一致。墙背浆砌片石部分与面层咬合砌筑避免“两层皮”,切缝砂浆插捣密实。

      2)砌筑砂浆按试验确定配合比,进行拌制。

      3)勾凹缝后,可按要求在缝内喷涂,以增强视觉效果。

      4)砌体施工过程中应及时按设计布置泄水孔,对个别出水点及时将水引出,并做好墙背后反滤层、排水盲沟等。

     3 洞门基础必须至于稳固的地基上,做好防排水工作,不得被水浸泡。基坑废渣、杂物必须清除干净。

 

11.5 施工质量

11.5.1 明洞施工质量要求

     1 明洞开挖边坡应平顺美观,无浮石、危石;超挖符合规范要求,边、仰坡坡率不大于设计值。

     2 明洞衬砌质量应满足9.5款有关规定。

     3 明洞外防水层及排水设施施工质量应符合设计及规范有关规定。

     4 明洞拱背后土石方回填施工应符合下列要求:

1)回填料质量满足设计及规范要求;

2)分层回填,密实度不小于设计或规范要求。

11.5.2 洞门施工质量要求

1 洞门基础坚实、牢靠;

2 洞门所用各项原材料质量符合设计或规范要求;

3 洞门几何尺寸、坡率等符合设计要求;

4 洞门成型总体美观大方,排水设施布置合理。

 

11.6 安全文明

11.6.1 明洞及洞门施工现场布置合理有序,各项标志明显。

11.6.2 明洞及洞门施工和隧道洞内施工平行、交叉作业时,应合理安排,减免干扰。

11.6.3 明洞及洞门施工过程中,应严格按设计规范要求进行施工,严防对拱圈带来冲击或其他不利影响。

11.6.4 明洞及洞门搭架子施工时,应遵守脚手架及高空作业有关规定,严防坠物伤人。

 

12.监控量测

12.1 监控量测前提条件

12.1.1 各项目部应成立专门的监控量测小组或委托其他有经验的单位承担监控任务,及时开展检测,及时分析反馈以指导施工,确保施工安全。

12.1.2 各项目量测手段先进可靠,量测数据精度满足施工要求,数据应由专门的分析软件进行处理。

12.1.3 各类量测仪器和工具的性能应准确可靠,长期稳定。

12.1.4 现场监控量测作业应合理穿插在隧道其他施工环节中,宜明确有关工班职责及工作范围,妥善保护测点和现场仪器,为监控量测作业创造良好的工作环境。

 

12.2 工序

12.2.1监控量测程序

详见图12.1。

12.2.2 一般要求

   1 监控量测是新奥法设计理论核心,是施工的重要组成部分。采用复合式衬砌的隧道,必须将现场监控量测项目列入施工组织设计,在施工中认真实施,施工、设计单位必须紧密配合,分析各项量测信息,确认或修正设计参数。

   2 施工前应据围岩条件、支护类型参数、施工方法及所确定的量测目的专门制定详细的监控量测计划,与实施性施工组织设计同时提交给监理工程师。计划中包含量测项目及方法、量测仪器及设备、测点布置、量测程序、量测频率、数据处理、量测人员及其负责人,并经监理工程师批准后执行。

   3 测点应在据开挖面2m的范围内尽快安设,并初读数。测频应根据围岩和支护的位移速度及离开挖面的距离确定。

   4 整理量测资料做到认真、及时、完整、准确;定期向监理工程师报送以下资料:

   1)现场监控量测计划;

   2)实际测点布置图;

   3)围岩和支护的位移——时间曲线图、空间关系曲线图以及量测记录汇总表;

   4)经变更设计和改变施工方法地段的信息反馈记录;

   5)现场监控量测说明;

地表观测

分析地质勘探资料

制定监控量测计划

施工

监控

围岩支护结构受力形变量测

围岩支护结构状态观测

地质预测与开挖验证

综合分析判断

应急措施

修改支护参数

施工是否完成

结束

图12.1 监控量测施工程序图

 

12.3 监控量测技术

12.3.1 量测项目规划

各项目部应认真实施必测项目,并应根据隧道实际情况做好选测项目的量测工作。具体可依据隧道结构型式、地质条件、开挖及支护方法以及其他特殊的目的确定。

1 分离式隧道

  分离式隧道监控量测项目规划见表12.1

 

 

 

 

分离式隧道监控量测项目规划表      表12.1

项目

 

 

 

围岩

条件

 

洞内外地质与支护状态观察

周边位移

拱顶下沉

锚杆内力及抗拔力

地表下沉

围岩体内位移

围岩压力及两层支护间压力

钢支撑内力及外力

支护、衬砌内力、表面应力及裂缝量测

围岩弹性波测试

Ⅱ、Ⅲ类围岩

Ⅳ、Ⅴ类围岩

洞口、浅埋段、偏压段

2 小净距隧道

 小净距隧道监控量测项目规划见表12.2。

小净距隧道监控量测项目规划表      表12.2

项目

 

 

 

围岩

条件

 

洞内外地质与支护状态观察

周边位移

拱顶下沉

后行洞爆破震动速度

水平对拉锚杆轴力测试

中夹岩弹性波测试

地表沉降

洞内围岩内部位移

围岩压力及两层支护间压力

钢支撑内力

支护、衬砌内力、表面应力及裂缝量测

拱顶三点沉降量测

锚杆内力及抗拔力

Ⅱ、Ⅲ类围岩

Ⅳ、Ⅴ类围岩

洞口、浅埋段、偏压段

3 连拱隧道

连拱隧道监控量测项目规划见表12.3。

连拱隧道监控量测项目规划表       表12.3

项目

 

 

 

围岩

条件

 

洞内外地质与支护状态观察

周边位移

拱顶下沉

后行洞爆破震动速度

围岩弹性波测试

地表下沉

围岩体内位移

围岩压力及两层支护间压力

钢支撑内力

支护、衬砌内力、表面应力及裂缝量测

锚杆内力及抗拔力

Ⅱ、Ⅲ类围岩

Ⅳ、Ⅴ类围岩

洞口、浅埋段、偏压段

√:必须进行的项目;     ○:宜进行项目      △:必要时进行项目;

12.3.2 量测项目测试标准

   内容参见分离式隧道现场监控量测项目量测方法及频率要求表(表12.4);小净距隧道现场监控量测项目量测方法及频率要求表(表12.5)。未详部分参见相关技术规范。所有记录均应注明时间和记录人、审核人。

分离式隧道现场监控量测项目量测方法及频率要求表     表12.4

序号

项目名称

方法和工具

布置

量测频率

1~15d

16d~1个月

1~3个月

3个月以后

1

洞内外地质与支护状态观察

岩性、结构面产状及支护裂缝观察或描述,地质罗盘等

开挖后和初期支护后进行

每次爆破后进行

2

周边位移

收敛计

Ⅳ类围岩不大于40m,Ⅲ类围岩不大于20m,Ⅱ类围岩不大于10m测一个断面,每个断面2~3测点,围岩变化处应适当加密布置

1~2次/天

1次/2天

1~2次/周

1~3次/月

3

拱顶下沉

水平尺、水准仪、钢尺或测杆

同上

1~2次/天

1次/2天

1~2次/周

1~3次/月

4

锚杆抗拔力

锚杆测力计及拉拔器

每10m一个断面,每个断面至少做3根锚杆

5

地表下沉

水平仪、水准尺

每5~50m一个断面,每个断面至少7个测点,每隧道至少2个断面。中线每5~20m一个测点

开挖面距量测断面前后<2B时,1~2次/天。开挖面距量测断面前后>5B时,1次/周。

6

围岩体内位移(洞内设点)

洞内钻孔中安设单点、多点杆式或钢丝式位移计

每5~100m一个断面,每个断面2~11个测点

1~2次/天

1次/2天

1~2次/周

1~3次/月

7

围岩体内位移(地表设点)

地面钻孔中安设各类位移计

每代表性地段一个断面,每个断面3~5个钻孔

同序号5地表下沉要求

8

围岩压力及两层支护间压力

各种类型压力盒

每代表性地段一个断面,每个断面5~20个测点

1~2次/天

1次/2天

1~2次/周

1~3次/月

9

钢支撑内力和外力

支柱压力计或其他压力计

每10榀钢拱支架一对测力计

1~2次/天

1次/2天

1~2次/周

1~3次/月

10

喷射砼应力及衬砌砼应力、裂缝量测

应变计、应力计、测缝计

每代表性地段一个断面,每个断面宜设11个测点

1~2次/天

1次/2天

1~2次/周

1~3次/月

11

围岩弹性波测试

各种声波仪及配套探头

有代表性地段设置

注:B为隧道开挖宽度

 

小净距隧道下沉监控量测项目量测方法及频率要求     表12.5

序号

项目名称

方法和应用工具

布置时间及位置

量测频率

1~15d

16d~1个月

1~3个月

3个月以后

1

洞内外地质与支护状态观察

岩性、结构面、产状、裂隙、地下水、支护结构状况的观察与描述,使用地质罗盘、锤击,附以数码相机等

掌子面开挖后立即进行,支护状态随时进洞观察

每次爆破后和每次进洞量测时

2

周边位移

收敛计

Ⅳ类围岩不大于40m,Ⅲ类围岩不大于20m,Ⅱ类围岩不大于10m测一个断面,每个断面2~3测点,围岩变化处应适当加密布置

1~2次/天

1次/2天

1~2次/周

1~3次/月

3

拱顶下沉

精密水准仪、水准尺、钢卷尺

同上

1~2次/天

1次/2天

1~2次/周

1~3次/月

4

后行洞爆破震动速度

了解后行洞在爆破施工中对先行洞的影响,使用振动波速测试仪和相应传感器、记录仪及处理软件

在先行洞同桩号断面上布控三个点,测水平、垂直各6个方向的振动波速及衰减规律,纵向每20~30m布控一个断面

后行洞爆破之前安装,爆破后采集数据

5

水平对拉锚杆轴力测试

锚杆轴力计、长度与中夹岩宽度相同,测量仪器应同锚杆锚力仪相对应

了解对拉锚杆受力状态,调整其密度和预应力,先行洞掌子面开挖后进行安装

1~2次/天

1次/2天

1~2次/周

1~3次/月

6

中夹岩弹性波测试

弹性波速测试仪及相应超声波发射、接收头、及处理软件

每10~50m布控一个断面,每断面布5~6对测孔

1~2次/天

1次/2天

1~2次/周

1~3次/月

7

地表沉降

精密水准仪、水准尺

洞口、偏压、浅埋段每10~20m布设一个断面。每断面布设16个点

先行洞和后行洞开挖面距量测断面前后<2B时,1~2次/天。先行洞和后行洞开挖面距量测断面前后<5B时,1次/2天。先行洞和后行洞开挖面距量测断面前后>5B时,1次/周。

B为隧道毛洞开挖宽度

8

围岩内部位移(洞内)

多点位移计及千分表

分5点布置,毛洞开挖后进行,其中夹岩处的两个多点位移计与中夹岩宽度相同

1~2次/天

1次/2天

1~2次/周

1~3次/月

9

围岩压力及初期支护与二次衬砌之间的压力

压力盒及相配套的测量仪

纵向布置同多点位移计,与多点位移计配合使用,每断面为15或20个。其中围岩压力测试用压力盒在毛洞开挖后立即安装,两层衬砌之间的压力盒在二次衬砌浇筑前安装

1~2次/天

1次/2天

1~2次/周

1~3次/月

10

钢支撑内力

应力计或钢筋计,量测工具与之配套

纵向布置同多点位移计,与多点位移计配合使用,每10榀测以榀,每断面10~14各传感器

1~2次/天

1次/2天

1~2次/周

1~3次/月

11

支护、衬砌内力、及裂缝量测

应力计和与之相配套的量测仪器

纵向每10~50m布设一个断面,每断面15~21个传感器

1~2次/天

1次/2天

1~2次/周

1~3次/月

12

拱顶三点沉降量测

在低类围岩和特殊地段使用的工具有精密水准仪、塔尺、高质量钢卷尺

同周边收敛计配合使用,每个断面三个点,拱顶、上半断面左、右45°角周壁点

1~2次/天

1次/2天

1~2次/周

1~3次/月

13

系统锚杆轴力测试

各式锚杆轴力计及相配套的量测工具

纵向每10~50m布设一个断面,每断面3~5个测力计

1~2次/天

1次/2天

1~2次/周

1~3次/月

12.3.3 量测数据的处理和应用

1 现场监控量测的各类数据均应及时绘制成时态曲线(或散点图)和空间关系曲线,注明当前施工工序及开挖面离量测断面的距离。

2 当位移——时间曲线趋于平缓时,进行数据处理和回归分析,推算最终位移和变化规律。

3 当位移——时间曲线出现反常的急剧变化时,表明此时的围岩、支护系统已处于不稳定状态,应及时警示,立即停止开挖、对危险地段加强支护,确保已开挖段的安全。

4 地表稳定性的判别

  浅埋隧道的稳定性主要由拱顶的垂直位移和地表下沉来判定,其判定标准可参照:

 a  在初期支护后地表下沉速率(拱顶)明显下降,最终支护前速率≤0.1mm/d,最终支护后速率趋近于零。

 b  掘进工作面通过测点断面时,由于一次开挖,爆破影响造成的地表下沉值一般应小于5mm,以后每次开挖,爆破造成的地表下沉值均应小于前一次。

 c  下沉值与跨度之比的允许值应该在0.1%~0.6%之间。

 d  支护表面无明显裂缝,允许出现的裂纹无发展趋势。

5 以各类围岩允许相对位移值(表12.6)和变形管理等级(表12.7)作为依据对围岩进行稳定性判别。

表12.6  隧道周边允许相对位移值(%)

围岩类别

覆盖层厚度(m)

50

50~300

300~500

0.10~0.30

0.20~0.50

0.4~1.2

0.15~0.50

0.40~1.20

0.8~2.0

0.20~0.80

0.60~1.60

1.0~3.0

   注:相对位移值系指实测位移与两测点间距离之比,或拱顶位移实测值与隧道宽度之比。脆性围岩取表中较小值,塑性围岩取表中较大值。

 

 

表12.7  变形管理等级

管理等级

变形值

施工状态

U0<Un/3

可正常施工

(Un/3)≤U0≤(2Un/3)

可加强支护

U0>(2Un/3)

应采取特殊措施

注: U0为实测变形值;Un为允许变形值。

  当实测值大于表中允许值,超过允许管理等级范围时,及时采取补强措施,并调整原支护设计参数或开挖方法。

  6 小净距隧道现场监控量测应结合结构分析、结构反分析等手段共同使用,相互验证,以确定围岩与支护的安全性和设计的合理性。

 

12.4 监控量测工艺

12.4.1 洞内外地质和支护状况观察

   1 洞内主要观察工作面状态、围岩变形、风化变质情况、节理裂隙、断层分布和形态、地下水情况以及初支效果。

   爆破开挖后立即进行工程地质和水文地质状况的观察记录,并进行地质描述,绘制地质素描图,填写工作面状态记录表和围岩类别判定卡。地质变化处和重要地段,应有照片记录。

   对已施工地段喷砼、锚杆、钢架的状况每天至少观察一次,并做好记录,对喷层裂缝应有详细描述。

   小净距隧道后行洞爆破开挖后中夹岩处毛洞的安全性要特别引起注意,对该处围岩状态、爆破效果做出详尽的记录。

   2 洞外观察包括对洞口地表情况、地表沉陷、边坡及仰坡的稳定以及地表水渗透等的观察。

12.4.2 小净距隧道爆破震速测试

   1 测试目的及仪器

   测试目的是通过测定爆破震动速度和持续时间,确定合理的装药量和段间隔时间,进而控制爆破震动速度,以求施工安全。

   采用的仪器主要为震动测试仪及配套设备。

   2 小净距隧道施工允许安全震速标准

  根据《爆破安全规程》(GB6722-86)规定,交通隧道安全震动速度标准为V≤15cm/s。因此,为确保开挖后行洞时先行洞衬砌的安全,应将先行洞衬砌处震动速度控制在15cm/s以内。此外,对于Ⅱ、Ⅲ类围岩有良好支护时,震动速度应控制在10cm/s以内;对于Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ类围岩有良好支护时,震动速度应控制在20cm/s以内。以上标准可根据施工现场震动测试结果进一步调整。

   3 测试方法

   1)震动速度V的测定

   采用震速测试仪,对隧道周壁围岩震动进行测试,测试可分两步进行:

  (1)在先行洞进行测试

  测试点布置位置详见图1, 2.2.

 

 

图12.2  先行洞中爆破震动速度测点布置图

(2)在后行洞中开挖测试震动速度,测点布置详图见12.3。

 

图12.3 后行洞爆破引起震动的速度测点布置图

2)爆破震动持续时间的测定

   采用震动测试仪,在先行洞开挖时距起爆点R处(R尽可能两隧道间最小间距加一倍洞径以内)对独立的爆破震动进行记录,读取并记录从震动至震幅衰减到最大震幅的1/5时的时间长度,计为该药量爆破在该处地质条件下引起的震动的持续时间T。

   由于主震时间随药量增加而增加,因此,测试数据应按地质条件,药量大小进行分类。

4 测试、施工注意事项

 1)由于同一围岩类别段的岩体中常存在局部的段落或局部区域出现岩质相对较差现象,为确保工程安全,应根据这些局部的围岩状况进行震动控制。

 2)根据以往的施工经验,光面爆破与普通爆破相比,爆破引起的(质点)震动速度可降低10%~50%。因此,小净距隧道施工采用光面爆破技术。

 3)根据已建成的小净距隧道施工经验,在药量较为集中的爆破时,在靠近已开挖隧道一侧设置预裂爆破减震带,可有效减少已开挖隧道壁的震动速度。

 

12.5 监控量测质量

12.5.1 监控量测测试项目及量测频率满足施工规范要求;

12.5.2 测试数据准确可靠,数据分析处理方法科学,测试分析结果及时可信,并真正起到指导施工的作用。

 

12.6 安全文明

12.6.1 现场监控量测应穿插在隧道施工作业环节中进行,各方应紧密配合,既为量测作业创造条件,又避免因抢工程进度而忽视量测工作。

12.6.2 各预埋测点应牢固可靠,并设置专用标识牌,标明测点的名称、部位、编号、埋设日期等;要加强教育,提高所有进洞人员保护意识,对测点进行妥善保护,不得任意撤换和遭到破坏;施工过程中应做好仪器的日常维护工作,保证性能良好;量测人员进洞应满足隧道洞内作业施工要求。

12.6.3 现场照明、通风等作业条件良好,满足正常量测作业需要。

 

13 附属工程

13.1 水沟、电缆槽

13.1.1 水沟、电缆槽的位置应随边墙基础施工一次挖好,不应在边墙灌注后再爆破开挖。

13.1.2 电缆槽壁中的预留管、件、预留孔、槽应按设计位置定位。槽壁与边墙应连接牢固,必要时可加设短筋。

13.1.3 水沟可采用预制或现浇,采用预制边沟安装时应保证边沟接头紧密、不渗漏,与相邻路面接缝平整。

13.1.4 水沟应与衬砌排水、路面排水的管路连通,保持顺畅。

13.1.5 电缆槽盖板的制作,应平顺、整齐、无翘曲;盖板铺设应平稳,盖板两端与沟壁的缝隙应用砂浆填平,不得晃动或吊空;盖板规格应统一,可以互换。

 

13.2 蓄水池

13.2.1 蓄水池混凝土的浇筑应做到外光内实,无渗漏,并选择在地基坚固处;

13.2.2 在混凝土达到设计强度后,应进行注水试验;

13.2.3 设置避雷设备时,应进行接地电阻试验,其冲击接地电阻应符合设计要求。

 

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